Kostka do czyszczenia papieru ściernego

Czołem
Dziś o kostce do czyszczenia papieru ściernego, czyli jak wyczyścić pas bezkońcowy.
Bardzo często zdarza się podczas szlifowania taśmą bezkońcową, że papier się zamula. I nie ma tu znaczenia czy używamy szlifierki taśmowej ręcznej, popularnie zwanej czołgiem, czy szlifierki stacjonarnej. Długość taśmy nie ma tu znaczenia. W ciągu szlifowania drewna, w szczególności tego z żywicą, czyli iglastego. Zalepiają się wówczas przestrzenie między ziarnami. Tworzy się taki spiek żywicy i pyłu, który nagrzewa ziarna, przez co stają się bardziej podatne na stępienie. Dodatkowo w znacznym stopniu spada wydajność szlifowania. W przypadku szlifowania stali skorodowanej, elementów stalowych z powłoką lakierniczą lub mokrych, czy wilgotnych detali, sytuacja jest analogiczna. Brud, olej, farba, woda miesza się z opiłkami metalu i zakleja płótno. Taśma bezkońcowa przestaje brać i błyskawicznie się nagrzewa. W przypadku obróbki stali taśmą bezkońcową do tego nagrzewa się materiał a to może być bardzo niekorzystne. W takim wypadku przeważnie taśma bezkońcowa nadaje się jedynie do wymiany lub jeżeli ziarna nie zostały stępione czyścimy papier, doskonale sprawdza się tu  kostka do czyszczenia papieru ściernego. Jest to kawałek miękkiego tworzywa, który naciskamy na pas bezkońcowy i powstaje nam taki glut, który zbiera brudy. Efekt jest więcej niż zadowalający. Więcej o materiałach ściernych na blogu domtechnika24.pl dział narzędzia ścierne
 Kostkę można przechowywać zamkniętą szczelnie w worku, wtedy nie stwardnieje. Jak będzie twarda to niedużo starci z swoich właściwości. Ja mam ją już około 1 roku i dalej super działa.

Taśmy bezkońcowe do metalu 75*2000 i inne

Witam
Cały czas staramy się zwiększać nasz asortyment pasów bezkońcowych do drewna i stali. Do dziś mieliśmy tylko firmy Klingspor, w minionym czasie poszerzyliśmy o papiery i płótna z firmy Starcle. Przede wszystkim chodzi mi o pasy bezkońcowe do metalu na płótnie 641XYP/XP korund. Jest on przeznaczony do obróbki stali konstrukcyjnej, metali nieżelaznych, stali szlachetnej, drewna i skóry. Ziarno jest umieszczone na ciężkim poliestrowym płótnie i na skutek tego ma dobrą wydajnością do ceny.  Jest, więc to idealne rozwiązanie do pracy małoseryjnej, gdzie bez zmieniania taśmy bezkońcowej można szlifować różne materiały. Następnym produktem nieco droższym, bo bazującym na cyrkonie i przez to wytrzymałym jest 141XYP/141XP I 151XYP/151XP. Oba płótna są na ciężkim podłożu poliestrowym, do którego przytwierdzone jest ziarno elektrokorundu cyrkonowego. Nasyp rzecz jasna pełny i tu warto dodać, że jest to nasyp tylko i wyłącznie cyrkonowy a nie kompozycja tańszego elektrokorundu i cyrkonu. To, co odróżnia oba płótna to powłoka w 151XYP/XP, z powodu której taśma zostaje czysta i nie nagrzewa się tak bardzo, przez to pozostaje dłużej ostra, a właściwie to ziarna cyrkonu. Taśmy Bezkońcowe w zależności od długości są klejone na styk i podklejane taśmą lub  na ukos pod kątem około 50 stopni.

Jak używać rozwiertaków nastawnych

Kłaniam się
Rozwiertaki nastawne idealnie się nadają do warsztatowych prac.  Służą do rozwiercenia otworów przelotowych pod żądany wymiar lub pasowanie.
Ponieważ są to delikatne narzędzia i pracuje się nimi ręcznie należy to robić ostrożnie. Ostrza są twarde i każde zgięcie albo za duży naddatek lub nacisk może powodować pęknięciem lub wyszczerbieniem ostrza.  Rozwiertak nie będzie wówczas dawał gładkiej powierzchni, a przecież o to chodzi.
Niesłychanie istotne jest stabilne umocowanie elementu rozwiercanego, tak, aby podczas pracy nie przesuwał się.  Rozwiertak nastawny i mocujemy w pokrętle do gwintowników, wszystkie rozwiertaki mają chwyt kwadratowy. Naddatki trzeba obliczyć tak jak w tabeli poniżej, generalna zasada to lepiej niewielki niż za duży i nie spieszyć się. Po umieszczeniu rozwiertaka w otworze spokojnie bez nadmiernego docisku albo na początku wcale nie cisnąć zaczynamy rozwiercać – w prawo. I powoli przez cały otwór.  Potem otrzepać z wiórów, odkręcić górną nakrętkę o 1-2 obrót i dokręcić dolną.  Za każdym razem dokonywać pomiaru lub sprawdzać sworzeń lub inny trzpień czy wchodzi i pasuje. W ten sposób wyszkolimy się ile nasz rozwiertak bierze po każdym dokręceniu.
Jak zabolą rączki to odpocząć.
Poglądowa tabela naddatków przy rozwiercaniu rozwiertakiem nastawnym:
A jeszcze parę uwag przed tabelą.
Im materiał twardszy tym naddatki mniejsze.
Chropowatość jest wprost proporcjonalna do naddatków i jakości ostrza.
Głębokość teoretycznie przy kilku otworach nie ma większego znaczenia ( chyba, że jest niezwykle mała np. 4-6 mm to wtedy trudno uzyskać współosiowość)
średnica do 10 mm - od 0,1 do 0,2 mm
średnica od 10 do 20 mm - od 0,2 do 0,25 mm
średnica od 20 do 54 mm - 0,25 mm
Rozwiertak po robocie wyczyścić nasmarować np. WD-40 włożyć do tuby. Nie wrzucać do szuflady czy pojemnika z innymi narzędziami, bo mają one boczne krawędzie tnące i możliwość stępienia ostrzy jest w takim przypadku duże.

Nowości w Styczniu 2014

Wiadomości w styczniu.
Witam, długo nie pisałem i nazbierało się, co nieco. Dziś będzie o nowościach dla warsztatów samochodowych.
Przebudowany został układ katalogów związanych z ściągaczami i blokadami rozrządu. Narzędzia do warsztatów samochodowych zostały pogrupowane w katalogi. I tak najliczniejsza grupa to blokada wału rozrządu, na początku chcieliśmy jeszcze pogrupować je z uwzględnieniem marki, ale to nie jest rozsądne, bo dużo blokad wykorzystuje się do silników różnych marek.  Czyli nie będzie podziału na: blokada rozrządu Fiat, Opel, Skoda, Ford, Audi, Renault i inne, tylko wszystko razem i dopiero w opisie będą szczegóły. Przerobione zostały również katalogi z ściągaczami i wyciągaczami do wtryskiwaczy, nie sądziłem, że jest ich aż tyle. Ściągacz do wtryskiwaczy Mercedes, Opel, Fiat i inne są sprzedawane z uwzględnieniem rodzaju silnika i pojemności np.: Mercedes CDI czy  Opel Vivaro 2.0 CDTI system Siemens i wiele innych.
Potem ciekawe i proste narzędzia jak dźwignie do tapicerki i ściągacze do różnego rodzaju spinek, klipsów. Część z nich jest stalowa a część wykonana z zbrojonego nylonu, takie dźwignie nie zarysują tapicerki, są sprzedawane w kompletach dzięki temu mamy dla każdego coś miłego.
I na koniec miska do zlewania oleju, odporna na oleje i płyny chłodnicze, niesłychanie fajna sztywna konstrukcja i cena. Mieliśmy do tej pory względnie drogie miski 7 litrów, z lejkiem i z dziobkiem. Udało się dostać takie w dużym stopniu tańsze, na razie mamy na stanie miski do oleju 7 litrów i niedługo przyjdą 16 litrowe z specjalnym wylewem pozwalającym na zlanie oleju bez żadnego problemu, czysto i skutecznie.

Technika spawania metodą MIG/MAG

Dzień dobry
Rozdział drugi będzie poświęcony wyposażeniu stanowiska spawacza MIG/MAG i samej technice. Nie jest to podręcznikowo przygotowany tekst, myślałem głównie o orientacyjnym naświetleniu tematu, jak mi się zdaży jakiś błąd to proszę o komentaż.
Wyposażenie stanowiska pracy spawacza MIG/MAG
Podstawa to półautomat MIG/MAG, czyli tzw. źródło prądu, wraz z sterowaniem i podajnikiem. Popularnie ten sprzęt nazywamy półautomat spawalniczy lub migomat. W przemysłowych spawarkach podajnik jest wyodrębniony od źródła prądu a wszystko ulokowane jest na wózku spawalniczym i połączone specjalnym przewodem.

https://domtechniczny24.pl/p%C3%B3%C5%82automaty-spawalnicze-migmag.html

Przewód spawalniczy doprowadza prąd, gaz osłonowy, oraz  umożliwia sterowanie. W półautomatach o prądach DC przewyższających 200 A używane jest chłodzenie uchwytu wodą.
Butla z gazem osłonowym aktywnym - CO2 lub  neutralnym np. argon. Reduktor zakręcany na butlę zmniejsza ciśnienie i przepływ. Przy znacznych przepływach konieczne jest stosowanie podgrzewacza reduktora, na którym w wyniku parowania gazu znacznie spada temperatura i może osadzać się szron. Kabel masowy z zaciskiem biegunowym.
Technika i parametry spawania.
W technice MIG/MAG stosuje się prąd stały z biegunem dodatnim (inaczej uchwyt jest podłączony do bieguna dodatniego a masa do ujemnego) lub pulsacyjny (spawarki inwertorowe). Polega on na wytworzeniu niższych temperatur łuku prądem o małej mocy, prąd jest przerywany impulsami o wysokim natężeniu. Powoduje to bezzwarciowe przeniesienie roztopionego metalu na spoinę. Stosowany do spawania blach cienkościennych, aluminium, stali nierdzewnych i stopów miedzi. Technika ta pozwala wykluczyć porowatość spoin. Wyjątkiem od tej zasady jest spawanie bez gazu osłonowego, stosujemy wtedy drut samoosłonowy, wtedy należy zamienić biegunowość.

Zajarzenie łuku rozpoczyna się w chwili naciśnięcia przycisku w uchwycie spawalniczym. Ma ono charakter kontaktowy i ponieważ szybkość wysuwania drutu jest stała to następuje samoregulacja długości łuku. Po rozpoczęciu spawania powinno się trzymać uchwyt w jednakowej odległości i pozycji od spawanego elementu, przesuwać go z jednakową prędkością wzdłuż spoiny.

Nastawienie parametrów spawalniczych. Definiujemy napięcie, skokowo lub ciągle w zależności od posiadanego półautomatu.
Po czym w zależności od napięcia spawalniczego, musimy wyregulować żądany prąd spawalniczy zwiększaniem lub obniżaniem szybkości podawania drutu, następnie można ewentualnie delikatnie dostosować napięcie, aż do stabilizacji łuku spawalniczego.
W celu osiągnięcia wysokiej, jakości spawów i optymalnego ustawienia prądu spawalniczego kluczowe jest, aby odległość otworu strumieniowego od materiału wynosiła około 10*średnica drutu spawalniczego.
Zagłębienie końcówki prądowej w dyszy gazowej nie powinno przekroczyć 2-3 mm.
Rodzaje łuków spawalniczych.
Łuk krótki. Spawanie przy niskim napięciu, i prądzie w dolnej granicy tzw. zwarciowe. Przepływ stopu jest w miarę zimny i można go stosować do cienkich blach. Charakteryzuje się małym rozpryskiem, dobrą kontrolą spoiny, przetop jest głębszy. Natężenie prądu od 50 A do 150 A.
Łuk przejściowy, czyli zwarciowo natryskowy do materiałów grubszych do 6 mm. Natężenie utrzymywane w granicach 185-240 A, w zależności od średnicy drutu i prędkości posuwu.
Łuk natryskowy. Do materiałów o grubości powyżej 6 mm. Główna zaleta to natrysk malutkich kropel metalu bez zwarcia. Napięcie od 250-400 A.
Szybkość spawania powinna być taka, aby uzyskać stabilny łuk. Jeżeli szybkość jest za mała a napięcie za duże to na krańcu drutu tworzą się duże krople i upadną obok jeziorka. Jeżeli szybkość jest za duża a napięcie za małe to mamy wrażenie, że drut wypycha uchwyt, nie nadąża się stopić w jeziorku.
Średnicę drutu dobieramy w zależności od grubości spawanego detalu. Ogólnie przyjmujemy zasadę:
Materiał spawany do średnicy 3-4 mm drut 0,6-0,8 mm
Materiał spawany od 4 mm do 10 mm drut 1,00 lub 1,2 mm.
Materiał powyżej 10 mm drut 1,6 mm.
O ile to możliwe stosujemy druty o mniejszej średnicy (zwiększamy posuw), dzięki czemu uzyskujemy węższą spoinę i zwiększamy stabilność łuku.

https://domtechniczny24.pl/uchwyty-migmag-sherman.html

Prędkość wypływu gazu ustala się tak, aby w całości ochronić jeziorko i łuk. Jeżeli ilość gazu będzie niedostateczna to materiał topiony będzie się utleniał i uzyskamy porowatą spoinę i zmienny łuk.
Można ustalić szybkość wypływu zależnie od średnicy drutu. I tak:
Dla drutu 0,6-0,8 mm 10 l/min.
Dla drutu 1,0-1,2 mm 14 l/min.
Nachylenie uchwytu spawalniczego ma wpływ na przekrój spoiny. Jeżeli uchwyt spawalniczy jest utrzymywany pod kątem, tak, że spoina pozostaje za uchwytem to otrzymujemy szeroką spoinę przy mniejszym wtopie. Jeżeli uchwyt jest trzymany pod kątem prostym to spoina się zwęża przy jednoczesnym głębszym wtopie.
Mam nadzieją, że nic nie pomieszałem.

Spawanie MIG MAG wstęp

Czołem
Dziś o spawaniu metodą MIG/MAG, która jest na chwilę obecną w przemyśle w największym stopniu rozpowszechnioną metodą spawania. Polega na zajarzeniu łuku elektrycznego pomiędzy elektrodą topliwą w postaci cienkiego drutu podawanego w sposób ciągły a spawanym materiałem. Łuk i jeziorko ciekłego metalu są otaczane strumieniem gazu obojętnego- MIG lub aktywnego-MAG.
Skrót MIG pochodzi od Metal Inert Gas - to znaczy wtedy, gdy jako gaz osłonowy używany jest gaz chemicznie obojętny argon lub hel.
MAG natomiast od Metal Active Gas, mianowicie wtedy, gdy jako gaz osłonowy używany jest gaz chemicznie aktywny CO2. W praktyce często w metodzie MAG przy spawaniu metali używa się mieszanek argonu i CO2, daje o wiele mniej odprysków i na skutek tego jest mniej polerowania.
Gaz przekazywany jest z butli poprzez reduktor do półautomat MIG/MAG. Uchwyt spawalniczy posiada guzik otwierający elektrozawór i podaje gaz w rejon spawania.
Spawanie MAG używane jest do łączenia stali konstrukcyjnych niestopowych, stali stopowych. Metoda MIG używana jest do spawania aluminium, magnezu, miedzi, mosiądzu i brązów.
Kiedy stosować spawanie migomatem, albo, jakie są wady i zalety:
Zalety:
Ogromnie uniwersalna i prosta do nauczenia metoda, zależnie od posiadanego sprzętu można spawać cienkie i średnie elementy, w różnych pozycjach.
Dobre parametry spoin i duża szybkość spawania, albowiem nie ma przestojów a drut jest podawany w sposób ciągły.
Mały koszt materiału spawalniczego, znaczna wydajność spawania w porównaniu z metodą MMA.
Nie ma odpadów w postaci końcówek elektrod i otulin.
Wady to przede wszystkim znaczny koszt zakupu urządzeń - półautomat MIG/MAGi wyposażenia dodatkowego-butla z gazem, uchwyt spawalniczy MIG/MAG, reduktor argon - dwutlenek.
Mała mobilność.
Spawanie półautomatem spawalniczym jest stosowane we wszystkich gałęziach przemysłu ciężkiego, maszynowego, na liniach produkcyjnych, w branży remontowej i szczególnie w branży samochodowej podczas remontów karoserii.

I jeszcze raz o Sadpalu

Cześć, główny artykuł o Sadpalu napisałem kilka lat temu, obecnie postaram się rozwinąć zagadnienie.
Lato się kończy i wielu z nas rozpoczyna myśleć o przyszłych chłodach. Ci którzy mają domy ogrzewane gazem, olejem lub są podłączeni do sieci ciepłowniczej nie mają problemu. Lecz ze względu na nadal wysokie koszty takiego komfortowego ogrzewania znaczna część społeczeństwa wciąż opala własne domy w tradycyjny sposób: węgiel, miał czy drewno, pelety.
W sezonie jesiennym palimy sporadycznie i do tego celu większa część z nas wykorzystuje drewno. Niby fajna sprawa ale po kilku dniach palenia na ściankach jest masę sadzy i trzeba często czyścić skrobać itd. Dzieje się tak ponieważ drewno jest zwilgotniałe i w trakcie spalania wytwarza się mnóstwo związków smolistych, sadzy, i żywic. Wszystkie te związki niezmiernie łatwo osiadają na ściankach pieca, a ponieważ jest w dynie masę pary wodnej to dołączają do tego kwasy i w efekcie w dużym stopniu gorsze spalanie. Na marginesie dodam, że omówiony poniżej Sadpal jest w znacznej części uzdrowić tą sytuację.
Gorsze spalanie jest spowodowane tym, że znaczna część energii musi być zużyta na usunięcie wody z drewna, natomiast powstała para wodna obniża w dodatku temperaturę spalania i w efekcie mamy to co opisałem wcześniej. Z jakiego powodu więc stosujemy drewno. Pierwsza sprawa to cena, wielu z nas pali drewnem z odzysku, część kupuje tanie drewno z odzysku: palety, stare budowy czy rozbiórki. Druga to, że drewno jest paliwem odnawialnym (w odróżnieniu od węgla), jeżeli w Polsce od lat nie zmienia się powierzchnia zalesienia przy jednoczesnym spalaniu drewna to znaczy, że jest to paliwo nie powodujące wzrostu CO2 w środowisku. Kolejna sprawa to popiół, ja swój wysypuję na ogródek jest cudownym nawozem, tymczasem popiół z węgla już nie.
Teraz nieco technicznie o Sadpalu, który jest doskonałym katalizatorem spalania sady.
Sadpal to mieszanka soli nieorganicznych, które w temperaturze powyżej 340 o C działa jako katalizator – dopala sadze, tlenek węgla, koksiku. Składniki „Sadpalu” i „Sadpalu II” zaczynają być aktywne od 340 – 650 o C i powyżej tych temperatur realizując dopalanie sadzy w płomieniu, jak i spalanie sadzy w złogach żużlowych, na ściankach pieca. Związki, które uwalniają się z „Sadpalu” w temp. 340 – 650 o C nie zostały stwierdzone w czasie badań w spalinach wyjściowych bezpośrednio z komina, jak i na wysokości czopucha. Świadczy to, że w całości wchodzą w reakcję ze spalinami w okolicy płomienia – komory spalania. Część substratów wchodzi w reakcję bieżącą spalin, część jest związana przez podłoże wchodząc w skład żużlu. Pozostała ilość składników jest związana przez osady na ściankach komory spalania i płomiennikach – tu dopala się sadza a wraz z nią benzopiren. Penetruje i spulchnia złogi doprowadzając do oczyszczenia ścianek komory i płomienników.
Katalizator co najważniejsze, nie sprawia korozji stalowych elementów pieca – kotła, a wręcz przedłuża żywotność wymienionych elementów poprzez oczyszczenie powierzchni. Pod złogami występuje korozja niskotemperaturowa bardzo agresywna, brak złogów to brak korozji niskotemperaturowej. Ten wniosek wytwórczy Sadpalu mogę potwierdzić sam, bo przez lata dodaję Sadpal i nie zauważyłem żadnych oznak korozji w środku pieca.
Stosowanie „Sadpalu” zmniejsza zużycie paliwa o 15 – 20% na skutek całkowitego lub prawie całkowitego spalania węgla, drewna, sadzy, tlenku węgla, koksiku oraz poprawy współczynnika przenikania ciepła poprzez czyste ścianki komory spalania. O tyle minimalizuje się emisja różnych szkodliwych związków powstających w wyniku spalania. W obecności Sadpalu całkowicie dopalają się WWA typu 3,4 benzopirenu – czynnik rakotwórczy.