środa, 19 marca 2014

Mój napęd do mieszarki i maszynki

Napęd do maszynki 22 i mieszarki do farszu.
Ostatnio przerabiałem pół świniaka, sam zupełnie bez niczyjej pomocy. Po zmieleniu 25kg mięsa na kiełbasę w jeden dzień, w tym 4 kg dokupionej pręgi wołowej na sitku 2,5mm nie czułem zupełnie rąk - czas na napęd.
W ręce wpadła mi skrzynka przekładniowa, ślimakowa z silnikiem na 230V, obroty wyjściowe 36/min.
Na początek wytoczyłem tulejkę do maszynki, bo oryginalna wytarła się i mięso zaczynało wylatywać koło rączki.

Na tokarce przetoczyłem ślimak i dorobiłem, przedłużkę z zębatką, będzie zdejmowana, kiedy maszynkę będzie trzeba wymyć. Blokowana na zawleczkę.
Mocowanie z płyty OSB i desek, ( co w testach okazało się całkowitą porażką, ale o tym później).
Jeszcze osłona na łańcuch i wyłącznik. Po pierwszej próbie okazało się, że taka budowa nie gwarantuje sztywności.

Powstała wersja kolejna, napęd z przekładni przeniesiony na wałek, zamocowany sztywno na 2 łożyskach. Zakończenie płetwą, taki zabierak a na ślimaku tuleja z wcięciem na zabierak, będzie łatwo wysuwać maszynkę do mycia.
Po pierwszym zastosowaniu stwierdziłem, że łańcuch jest za długi i ma tendencję do przeskakiwania. Zamocowanie całości na drewnianej konstrukcji to porażka, wszystko się trzęsie i luzuje.
Trzeba pospawać szkielet, konstrukcję i do niego zamocować napęd. W międzyczasie zaopatrzyłem się w mieszarkę do farszu, to zrobię jedną konstrukcję napędu do mielenia i mieszania.
Do pospawania konstrukcji posłużyła mi spawarka inwerterowa i elektrody niskotopliwe Rutweld 12. Wszystko wyszlifowane i pomalowane. Przy okazji miałem możliwość przetestować cienkie tarcze do cięcia metalu, trzy rodzaje.
Wniosek: cięcie rurek i prętów tanią tarczą za 2 złote to klęska, więcej kurzu niż efektu. O wiele lepiej sprawowały się tarcze do metalu 125x1mm Dedra. Są bardzo żywotne ale tną wolno i zbyt nagrzewają materiał.  Najlepiej wypadły polskie tarcze do cięcia  metalu 125x1mm Andre. Stopień zużycia porównywalny z tarczami Dery, jednak prędkość cięcia nieporównanie większa i znacznie mniej nagrzewają materiał. To taka wstawka do kilku linków, co nie znaczy, że nie pisałem prawdy. Wszystkie takie artykuły staram się rzetelnie opisywać na bazie swoich własnych doświadczeń.

Jedyny kłopot, jaki się pojawił przy montażu mieszarki to było wywiercenie 2 otworów w stopce mieszarki. Nie wiem, z czego zrobili ją chińczycy, ale ta stal nierdzewna, dodatkowo śrutowana jest nadzwyczaj trudna do wiercenia. Wiertło kobaltowe INOX nie dało rady, pomimo chłodzenia, wolnych obrotów i dużego nacisku. W ostateczności otwory wypaliłem elektrodą.

Do łatwego transportowania napędu dospawałem uchwyt, który na dodatek usztywnił konstrukcję. W zależności od potrzeby mocuję maszynkę do mielenia albo mieszarkę wszystko na 2 śruby nierdzewne z podkładkami i nakrętkami. Konstrukcja jest taka, że łatwo jest wszystko rozebrać i co trzeba umyć. Jedyny feler to rozruch przy załadowanej maszynce. Jeżeli wyłączę w momencie jak w ślimaku jest spora ilość mięsa to silnik nie daje rady ruszyć ( pomimo kondensatora). Mam wtedy przygotowane szczypce płaskie, chwytam nimi za zabierak i lekko cofam. Daje to swobodny rozbieg silnikowi.

Pierwszy sprawdzian za mną. Całość sprawuje się świetnie, zamontuję jeszcze wyłącznik nożny i małą osłonę na łańcuch.

wtorek, 18 marca 2014

Obróbka skrawaniem 3/3 porady

Część 3.
W ostatnim rozdziale zaprezentuję parę rad przy obróbce poszczególnych materiałów.
Stale konstrukcyjne są najliczniejszą grupą materiałów obrabianych w warunkach warsztatowych. Na ogół nie powodują problemu, należy pamiętać o: - Smarowaniu i chłodzeniu podczas skrawania. - Jeżeli wiercimy głębokie otwory i posiadamy wiertło długie do metalu to w żadnym wypadku nie zaczynajmy takim wiercić, najpierw nawiercamy otwór wiertłem krótszym np. NWKa a dalej długim, przede wszystkim przy wiertłach o małych średnicach – 2,5mm-4,2mm. I jeszcze trzeba miejsce wiercenia napunktować – młotek i punktak albo punktak automatyczny. Zawsze lepiej wiercić z nieco większym posuwem i małą prędkością niż odwrotnie. Im materiał twardszy to prędkość skrawania maleje. Na ten przykład stal węglowa między 500-1000MPa stosunek prędkości skrawania wynosi 10-6, czyli prawie połowe mniej. Jeżeli mamy tokarkę czy frezarkę to lepiej spojrzeć do tabel.
Stale nierdzewne, skrawalność zależy od ilości dodatków stopowych i rodzaju obróbki. Im więcej dodatków tym trudniejsza skrawalność. Najlepiej skrawalne są stale ferrytyczne i martenzytyczne. Tak jak pisałem w części pierwszej posiadają tendencję do hartowania przy zgniocie i do przyklejania się do narzędzia. Tworzą wtedy taki garb za krawędzią skrawania, przez co uniemożliwiają dalszą obróbkę. Narzędzie nagrzewa się i traci swoje cechy. Przy wierceniu w tych stalach nader istotne są parametry skrawania, czyli nader duży nacisk i malutka prędkość skrawania nie odwrotnie. Frez czy wiertło powinien się ślizgać bo wówczas się tępi. Ważne jest chłodzenie, bo stale inox słabo odprowadzają ciepło i oczywiście odpowiednie ostre narzędzie, w wypadku wiercenia są to wiertła kobaltowe INOX. Oczywiście są takie stale nierdzewne np. duplex, w których trzeba zapomnieć o wierceniu czymś innym niż wiertła węglikowe z rdzeniem i chłodzeniem no i bezsprzecznie na precyzyjnych wiertarkach stołowych albo CNC. Reszta materiałów, czyli żeliwa, żeliwa ciągliwe mają idealne skrawalności i obrabia je się na sucho. Analogicznie miedź i jej stopy, czyli mosiądze i brązy. Jedynie aluminium ma znaczną tendencję do klejenia się, przez co potrzebuje znacznie ostrzejszych narzędzi i większych prędkości obrotowych.

niedziela, 16 marca 2014

Obróbka skrawaniem rozkład temperatur

Część 2 -obróbka skrawaniem
 Teraz parę terminów:-  opory skrawania, czyli siła po przyłożeniu której nóż tokarski może się zagłębić w materiał obrabiany.
Największej siły potrzebują materiały z grupy 5 i 6. Dalej 1 i 2, i tu mała uwaga, bo choć stal nierdzewna jest w miarę miękka to ma tendencję do hartowania się w strefie zgniotu a powstały wiór nadal ma tendencję do sczepiania się z powierzchnią przyłożenia. Rada: wiertło kobaltowe do nierdzewki jak rozpoczyna wydawać pisk to znaczy, że już nie skrawa i trzeba je naostrzyć.
I ostatnia grupa o najniższym oporze skrawania to 3 i 4.
Dalej napiszę o temperaturach powstających podczas skrawania na styku narzędzie - przedmiot.  Najmocniej narażonym miejscem w narzędziu na nagrzanie i zużywanie jest bezspornie krawędź skrawająca, stąd chłodzenie + smarowanie powinno być zawsze brane pod uwagę. Nawet jak wiercimy jeden otwór i mamy wiertło do stali zamocowane w uchwycie to można je zanurzyć w oleju. Tak wygląda analiza temperatur w trakcie skrawania przy zachowaniu zbliżonych parametrów.

Z obrazka widać, dlaczego np. mosiądz czy żeliwo jest łatwe do skrawania a stal nierdzewna czy hartowana nie.
I na zakończenie nieco o skrawalności materiałów. Na skrawalność ma wpływ dużo czynników, część z nich opisałem powyżej. Kwalifikuje się jeszcze do nich min.:
- Geometria ostrza i materiał, z jakiego jest wykonane narzędzie( wiertła do stali, wiertła HSS NWKa, noże tokarskie czy frezy palcowe).
- Parametry skrawania, innymi słowy siła nacisku - posuwu, prędkość skrawania.
- Sposób i intensywność chłodzenia (ciągłe czy jednorazowe).
- Sposób mocowania materiału i narzędzia (uchwyt wiertarski, imadło maszynowe).
A teraz ciekawa uwaga, taki paradoks: dla osoby, która wykonuje pracę(wiercenie czy toczenie) pożądane są stale o małej wytrzymałości, małej ciągliwości i małej ścierności. Przeciwnie zaś dla użytkownika produktu najlepszym materiałem jest taki, który wykazuje dużą wytrzymałość, wysoką ciągliwość i niewielką ścieralność.

piątek, 14 marca 2014

Obróbka skrawaniem wstęp

Dzień dobry
 Nowa seria tekstów: praktyka w pigułce - o obróbce skrawaniem, z wyszczególnieniem materiałów przedmiotów obrabianych. Podkreślam, że teksty są poświęcone dla majsterkowiczów, młodych szlifierzy i innych osób rozpoczynających batalię z obróbką skrawaniem. Z tego względu opuszczę szczegółowy opis narzędzi węglikowych używanych w obróbce wieloseryjnej, wysokowydajnej. Skupię się na obróbce przy pomocy standardowych narzędzi, czyli: tokarka, frezarka i ewentualnie wiertarka stołowa lub wiertarka ręczna, i wkrętarka akumulatorowa. Obróbka skrawaniem to tak najogólniej: nadawanie obrabianym detalom żądanych kształtów, wymiarów przez częściowe usuwanie ich materiału w formie wiórów, narzędziami skrawającymi ( wiertła do metalu, frezy do metalu, noże tokarskie, rozwiertaki). Skrawaniem określamy: wiercenie, toczenie, frezowanie, struganie. Wybór najbardziej odpowiedniego materiału narzędzia skrawającego (wiertło, frez do metalu, nóż tokarski itd.…) oraz jego geometrii do zastosowania w danym materiale obiektu obrabianego jest ważne dla zabezpieczenia bezproblemowego i produktywnego procesu skrawania. Na początek klasyfikacja i krótki opis materiałów obrabianych.

1 Stal to najobszerniejsza grupa materiałowa. Ujmuje duży zakres materiałów od niestopowych po wysokostopowe, włączając odlewy staliwne. Obrabialność, zazwyczaj należyta, zależy w dużej mierze od twardości, zawartości węgla i dodatków stopowych. Do obróbki warsztatowej nadają się: stale konstrukcyjne (ceowniki, płaskowniki, blachy i inne) staliwo, stale konstrukcyjne stopowe sprężynowe (resory), i niektóre stale konstrukcyjne stopowe przed obróbką cieplną lub odpuszczone.

2 Stale nierdzewne są materiałami stopowymi z zawartością minimum 12% chromu; inne stopy mogą zawierać nikiel oraz molibden. Rozróżniamy stale nierdzewne ferrytyczne, martenzytyczne, austenityczne oraz austenityczno- ferrytyczne (typu duplex). Cechą wspólną wszystkich tych typów jest narażenie krawędzi skrawających na spore ilości ciepła, dlatego że stale wykazują kilkukrotnie niższą przewodność cieplną niż zwykłe stale. Oraz tendencje do sczepiania się z narzędziem zwłaszcza przy krawędzi skrawającej z tej przyczyny zaleca się korzystanie z preparatów smarujących (Terebor preparat do gwintowania i wiercenia)  na obrabiarkach chłodziwo podawane jest ciągle przez węże do chłodziwa. Dlatego zaleca się stosować specjalnych narzędzi skrawających ( np. wiertła do stali nierdzewnej, z wysoką zawartością kobaltu, odpowiednią geometrią ostrza).

3 Żeliwo, w odróżnieniu do stali, jest typem materiału o krótkim wiórze. Żeliwo szare oraz żeliwo ciągliwe są zupełnie łatwe w obróbce, podczas gdy żeliwo sferoidalne, żeliwo o zwartym graficie oraz żeliwo hartowane z przemianą izotermiczną sprawiają więcej problemów podczas obróbki. Wszystkie żeliwa zawierają SiC, który ściera krawędź skrawającą.

4 Metale nieżelazne jak aluminium, miedź, mosiądz są bardzo miękkie i proste w obróbce. Jedynie aluminium ma tendencję do przyklejania się do powierzchni natarcia i wymaga bardzo ostrych narzędzi i stosowania preparatów smarujących ( Terebor preparat do gwintowania i wiercenia), aluminium o 13% zawartości krzemu jest bardzo ścierne. Generalnie, poleca się tu wiertła i frezy z ostrymi krawędziami, które są przydatne do skrawania z dużą prędkością i charakteryzują się długim czasem eksploatacji.

5 Następna grupa to superstopy żaroodporne. To grupa zawierająca dużą ilość materiałów bazujących na wysokostopowym żelazie, niklu, kobalcie i tytanie. Przywierają one do narzędzia, tworzą narosty na ostrzach, utwardzają się w toku obrabiania - umocnienie przez gniot i sprawiają powstawanie wysokich temperatur w strefie skrawania. Bardzo trudne do obróbki a w warunkach warsztatowych nie obrabialne:).

 6 Stale hartowane. Ta grupa obejmuje stale o twardości pomiędzy 45- 65 HRC, jak również żeliwo utwardzone ok. 400-600 HB. Twardość czyni te materiały trudnymi do obrabiania a w warsztatowych warunkach nieskrawalnymi. Podczas skrawania aktywują wysokie temperatury i są bardzo ścierne dla krawędzi skrawających. Czyli podsumowując 1, 3, 4 grupa jest skrawalna, 2 w ograniczonych rozmiarach, a za 5 i 6 to lepiej się nie zabierać.

środa, 12 marca 2014

Modele bruzdownic Bosch

Witam
Cęść druga - bruzdownice Bosch
Tak jak zapisałem wcześniej Bosch robi 3 modele Bruzdownic.
I tak pierwsza bruzdownica GNF 20 CA ma najmniejszy silnik o mocy zaledwie 900 W. Jej atutami są na pewno duża prędkość obrotowa (9300 obr./min), która przekłada się na dużą efektywność pracy i cena. Wypada jednak pamiętać, że sprzęt ten nie jest demonem siły i dopasowany jest zwłaszcza do cięcia w miękkim materiale (np. ceramika, silikaty, tynki) na niewielkich głębokościach. Sprawdzi się w cięciach wykonywanych nad głową, bo jej masa to zaledwie 3,4 kg.
Kolejny model GNF 35 CA ma już mocniejszą jednostkę napędową 1400 W. Jeśli dodamy, że jej maksymalna prędkość obrotowa w porównaniu z najmniejszym modelem jest taka sama, to możemy spodziewać się dużej efektywności cięcia, nawet w twardym materiale (np. beton). Jest to średniej klasy bruzdownica, której najmocniejszym punktem jest {uniwersalność|wszechstronność.
Bosch GNF 65 A jest w prezentowanej trójce najmocniejszym elektronarzędziem. Jego sercem jest silnik o mocy aż 2400 W. Choć sprzęt ten nie jest zbyt szybki (5000 obr./min), to jego najmocniejszą stroną jest potężny zapas momentu obrotowego. Znaczy to, że narzędzie to będzie w stanie pociągnąć dwie tarcze nawet w najtwardszym betonie czy kamieniu. Trzeba jednak pamiętać, że do pracy z nią nie można być słabym cherlakiem – 8,4 kg masy potrzebuje od operatora dysponowania znaczną siłą, czyli jak mawia popularny koksu nie ma lipy.
Bruzdownice Bosch przystosowane są do obsługi dwóch tarcz. Dzięki temu za jednym przejazdem elektronarzędzie wykonuje dwa równoległe cięcia. Tarcze diamentowe mocuje się na wrzecionie za pomocą tradycyjnych nakrętek M14, a ustawiane rozstawu tarcz to zastosowanie odpowiedniej ilości pierścieni dystansujących. Użytkownik może ustawiać szerokość bruzdy w zakresach 3-23 mm (GNF 20 CA), 3-39 mm (GNF 35 CA) i 3-40 mm (GNF 65 A).
Od średnicy tarcz w bruzdownicach zależy bezpośrednio maksymalna głębokość cięcia. I tak dla modelu GNF 20 CA (115 mm) jest to 0-20 mm, dla GNF 35 CA – 0-35 mm i dla GNF 65 A – 20-65 mm. Jak widać, różnice w możliwości bruzdowania między najmniejszą na największą maszyną jest znaczne. Najbliższy notkę będzie o bezpieczeństwie pracy z bruzdownicami.

Bruzdownice Bosch wstęp

Witam
Każdy nowoczesny elektryk czy hydraulik powinien używać w swoich pracach bruzdownice. Urządzenia te to zmodernizowane szlifierki kątowe, zaopatrzone w dwie tarcze, tulejki dystansowe i system odsysania pyłu. Wycina się nimi w tynku, betonie, cegle czy kamieniu bruzdy, w których ułada się instalację elektryczną lub rury.
Dawno minęły juz czasy wycinania bruzd przecinakiem lub młotkiem pneumatycznym, chociaż jeszcze można natknąć się takich majstrów. Współcześnie, żeby ukryć w ścianie kable, a przy tym w miarę czysta, oczywiście jeżeli podłączymy odkurzacz przemysłowy. Tak więc niekonieczną maszyną towarzyszącą każdej bruzdownicy jest nadający się do odsysania dużej ilości pyłu mineralnego odkurzacz. O odsysaniu napiszę w oddzielnym artykule.
Drugą ważną kwestią jest bezpieczeństwo w ciągu pracy z bruzdownicą, chodzi mi tu przede wszystkim o odrzut, o tym również napiszę w oddzielnym artykule.
Każde bruzdownice Boscha mają ciekawą budowę elementów okołosilnikowych. Myślę tutaj m.in. o stalowych płytach ślizgowych z rolkami, które ułatwiają precyzyjne kierowanie bruzdownicy wzdłuż linii cięcia. Tarcze diamentowe schowane są całkowicie w pokrywie ochronnej, a bruzdownice zaopatrzone są w regulację głębokości cięcia z skalą do precyzyjnego ustawiania głębokośći bruzdy. Osłony tarcz to nie tylko moduły podnoszące wygodę pracy, ale także szczelny system usuwania kurzu powstającego podczas cięcia. Do wszystkich maszyn można podłączyć za pomocą króćca odkurzacze przemysłowe, które w dużym stopniu są wstanie odessać urobek i zapewnić czystą pracę, a i widoczność wzrasta:).
Firma Bosch oferuje trzy takie maszyny – bruzdownica GNF 20 CA, GNF 35 CA i GNF 65 A. Różnią się one głównie mocą wbudowanych silników, średnicą obudowy do której mieści się tarcza diamentowa, czyli najważniejszym parametrem głębokością bruzdy i kilkoma drobnymi elementami konstrukcyjnymi. Zajebiście nadają się do układania tuneli kablowych oraz układania rur wodno-kanalizacyjnych, gazowych i centralnego ogrzewania.
Łączną cechą silników bruzdownic Bosch jest zastosowany we wszystkich system Constant Electronic. To moduł stabilizujący prędkość obrotową silnika pod zmiennym obciążeniem. Pozwala on uzyskać maksymalną efektywność bez względu na twardość przecinanego podłoża. Modele  GNF 35 CA  i GNF 65 A  posiadają układ ograniczenia prądu rozruchowego, czyli inaczej - łagodny rozruch.
Koniec części pierwszej.

wtorek, 4 lutego 2014

Kostka do czyszczenia papieru ściernego

Czołem
Dziś o kostce do czyszczenia papieru ściernego, czyli jak wyczyścić pas bezkońcowy.
Bardzo często zdarza się podczas szlifowania taśmą bezkońcową, że papier się zamula. I nie ma tu znaczenia czy używamy szlifierki taśmowej ręcznej, popularnie zwanej czołgiem, czy szlifierki stacjonarnej. Długość taśmy nie ma tu znaczenia. W ciągu szlifowania drewna, w szczególności tego z żywicą, czyli iglastego. Zalepiają się wówczas przestrzenie między ziarnami. Tworzy się taki spiek żywicy i pyłu, który nagrzewa ziarna, przez co stają się bardziej podatne na stępienie. Dodatkowo w znacznym stopniu spada wydajność szlifowania. W przypadku szlifowania stali skorodowanej, elementów stalowych z powłoką lakierniczą lub mokrych, czy wilgotnych detali, sytuacja jest analogiczna. Brud, olej, farba, woda miesza się z opiłkami metalu i zakleja płótno. Taśma bezkońcowa przestaje brać i błyskawicznie się nagrzewa. W przypadku obróbki stali taśmą bezkońcową do tego nagrzewa się materiał a to może być bardzo niekorzystne. W takim wypadku przeważnie taśma bezkońcowa nadaje się jedynie do wymiany lub jeżeli ziarna nie zostały stępione czyścimy papier, doskonale sprawdza się tu  kostka do czyszczenia papieru ściernego. Jest to kawałek miękkiego tworzywa, który naciskamy na pas bezkońcowy i powstaje nam taki glut, który zbiera brudy. Efekt jest więcej niż zadowalający.
 Kostkę można przechowywać zamkniętą szczelnie w worku, wtedy nie stwardnieje. Jak będzie twarda to niedużo starci z swoich właściwości. Ja mam ją już około 1 roku i dalej super działa.