Taśmy pomiarowe do naklejania na maszyny stoły obrabiarek

Bardzo fajne rozwiązane do szybkiego pomiaru elementów obrabianych na stołach obrabiarek. Taśma pomiarowa samoprzylepna do szybkiego naklejania na powierzchnie metalowe, aluminiowe i inne. 

Może posłużyć do wymiany zużytego liniału.

Punkt zerowy jest naniesiony nie od samego brzegu, znajduje się w odległości kilku kilkunastu centymetrów od brzegu. Pozwala to na dodatkowe wzmocnienie okolić punktu zerowego, które w praktyce jest najczęściej narażone na uszkodzenia. Taśmę oprócz naklejania można mocować na wkręty lub blachowkręty.

Nadmiar taśmy można odciąć nożycami do blachy.

https://domtechniczny24.pl/linia%C5%82-stalowy-lakierowany-naklejany-2m-tajima.html

Praca na frezarkach górnowrzecionowych

Podstawowe wiadomości o frezowaniu drewna frezarkami górnowrzecionowymi.

Frezowanie obok procesu toczenia i wiercenia jest jedną z najpowszechniejszych form obróbki wiórowej. Przeznaczenie tej obróbki to przede wszystkim obróbka powierzchni płaskich (płaszczyzn), rowków, powierzchni kształtowych, wpustowych i kopiowaniu zarysów.

Frezowanie wykonywane jest obrotowymi narzędziami wieloostrzowymi (frezami) na maszynach nazywanych frezarkami.
W większości odmian frezowania ruch roboczy jest prostoliniowy lub kszywoliniowy – realizuje je element obrabiany w przypadku frezarek stacjonarnych dolnowrzecionowych lub obrabiarka w przypadku frezarek górnowrzecionowych. Te ostatnie będą przedmiotem niniejszego tekstu.
Natomiast ruch roboczy (obrotowy) wykonywany jest przez frez trzpieniowy.

    Operacje technologiczne wykonywane na frezarkach zależne są od rodzaju wykorzystanego frezu. Rozróżnia się frezowanie obwodowe, w którym frez skrawa ostrzami leżącymi prostopadle do osi wrzeciona i frezowanie czołowe, w którym frez skrawa zębami położonymi równolegle do osi wrzeciona.
     Ze względu na bezpieczeństwo na frezarkach górnowrzecionowych praca odbywa się jedynie przeciwbieżnie (kierunek ruchu posuwowego jest przeciwny do kierunku ruchu roboczego).
W ciągu przeciwbieżnego frezowania drewna, lepiej kontrolujemy prowadzenie materiału po łożysku lub wzdłuż prowadnicy. Ostatecznie uzyskujemy lepszą jakość powierzchni i minimalizujemy niebezpieczeństwo odbicia freza.

    Najczęstrzą operacją jest krawędziowanie. Zależnie od kształtu freza uzyskujemy różne kształty: wypukłe i wklęsłe łukowe, fazowanie 45o, kształtowe ozdobne. Frezy do krawędzi wyposażone są najczęściej łożysko oporowe, które możemy prowadzić zarówno po krawędziach prostych jak i krzywoliniowych. Jedną z form krawędziowania jest potrzeba uzyskania estetycznego wyglądu połączenia części konstrukcji [łączonych|montowanych} prostopadle i równolegle. Jeśli brzegi pozostawimy „na ostro” to po złożeniu elementów możemy zauważyć niedokładności pasowania.                
    Rozwiązaniem jest wykonanie 1-2 milimetrowych zaokrągleń krawędzi. W efekcie uzyskamy estetyczne połączenie.
Szerokość fazowania zależy od głębokości wysunięcia freza.

Do innych operacji należą:
- frezowanie rowków w tym wypadku stosujemy frez palcowy 8 mm, 10 mm i większe.
- wyrównanie po okleinowaniu stosujemy frez do wyrównania oklein z dużym łożyskiem
- wykonywanie połączeń typu T. Frez do połączeń składa się z trzpienia, dwóch frezów tarczowych, łożyska oporowego i nakrętki blokującej.
Frezy dostępne na https://domtechniczny24.pl/frezy-do-drewna.html

     Frezy do frezarek górnorzecionowych wykonane są z węglików spiekanych o rozmaitych kształtach, rzadziej z stali HSS. Takie rozwiązanie gwarantuje najdłuższą żywotność frezów. Wynika to z prostego faktu. Drewno jest słabym przewodnikiem ciepła a więc w niewielkim stopniu absorbuje ciepło powstające w ciągu obróbki. Dochodzi podczas tego typu obróbki do znacznego rozgrzania się ostrzy skrawających. Na dodatek częstym przypadkiem jest przypalanie drewna.

Wymieniony fakt warunkuje również parametry skrawania:
- trzeba stosować wyłącznie ostre narzędzia.
- stosować możliwie duże prędkości skrawania i szybki posuw.
- stosować wymuszone odprowadzanie wiórów przez podłączenie odkurzacza, {spowoduje to ruch powietrza i chłodzenie freza.

     Następnym istotnym czynnikiem jest poprawnego zamocowanie elementu obrabianego i freza. Obrabiane elementy mocujemy na stabilnym stole przynajmniej w 2-3 punktach. Należy pamiętać aby wykorzystane ściski nie blokowały pracy frezarki. Podstawa frezarki powinna gładko przesuwać się po materiale obrabianym lub po szynach.
     Mocowanie freza. Frezy do frezarek górnowrzecionowych mocuje się w tulejkach zaciskowych dokręcanych nakrętką ( najczęściej jest to średnica 8 mm, żadziej 6 i 12mm).W większości frezarek jest system zatrzymania wrzeciona, znacznie ułatwiający dokręcenie nakrętki. Frezy do zaokrąglania trzeba wsunąc przynajmniej na głębokość tulejki mocującej, zazwyczaj jest to 15 mm.
Info ze strony http://poradniktechniczny.com/

Powyższe informacje powinny wprowadzić każdego w kwestię frezowania drewna frezarkami górnowrzecionowymi. I jeszcze uwaga proszę zapoznać się z instrukcją dodaną do maszyny. Powinno być tam przejrzyście objaśnione jak nastawiać głębokości frezowania na zderzakach i trzpieniu wskazującym.

Pozdrawiam

Gwintowniki do stali nierdzewnych

Witam
Obróbka skrawaniem stali nierdzewnych zawsze przysparza wiele problemów. Stal nierdzewna jest ciągliwa i podczas pracy lepi się do gwintowników, wierteł. Skutkuje to odsunięciem krawędzi skrawającej narzędzia od obrabianego przedmiotu, błyskawiczne nagrzewanie, często słychać charakterystyczny pisk. Narzędzie traci swoje właściwości, tępi się i nie nadaje do dalszej obróbki. Wyjściem z tego problemu są specjalne narzędzia do obróbki stali INOX: wiertła kobaltowe, narzynki do stali nierdzewnej, gwintowniki INOX, frezy INOX i inne. Oprócz tego konieczne jest użycie specjalnych dedykowanych
olejów do wiercenia i gwintowania nierdzewki np. TEREBOR.
Miałem w ostatnim czasie możliwość przekonania sie na własnej skórze, co to znaczy nacinanie gwintu na szpilce z nierdzewki zwykłą narzynką i narzynką do stali nierdzewnej z użyciem Tereboru. W pierwszym wypadku zwykła narzynka zrywała zwoje, bardzo ciężko szło i gwint wyglądał tragicznie. W niektórych miejscach był zerwany nawet na połowie obwodu. Po niepowodzeniu użyliśmy do stali nierdzewnych i olej Terebor. Efekt był niesamowity, pełny gładki gwint szybko i sprawnie nacięty. Błąd polegał jedynie na tym, że krzywo zaczęliśmy, ale to kwestia wprawy i przygotowania czoła pręta.
Analogicznie ma się sprawa z gwintownikami do stali INOX. Wykonane są ze stali HSSE i posiadają geometrię i powłoki umożliwiające obróbkę stali nierdzewnych. Gwintowniki ręczne i wysokowydajne stosuje sie w obróbce stali nierdzewnych austenitycznych, stali nierdzewnych ferrytyczno-austenitycznych (duplex).
Występuje kilka modeli gwintowników zależnie od przeznaczenia ręczne HSSE i HSSE z powłoką TIN, oraz wysokowydajne, przeznaczone do pracy na obrabiarkach konwencjonalnych i CNC.
Gwintowniki dostępne na https://domtechniczny24.pl/gwintowniki-i-narzynki.html

Poniżej kilka ich typów:
Ręczne HSSE
Do otworów nieprzelotowych < 2,5xD
Gwintownik INOX R40 HL

Cechy gwintownika:
 Supergładka i odporna na ścieranie powłoka HL,
Rowki spiralne 40
Opuszczenie stożkowe średnicy zewnętrznej gwintu
Wzmocniona konstrukcja
Materiał HSSE
Nakrój C (2-3xP)
Wykonanie wg DIN-371; DIN-376; DIN-374

Gwintownik INOX R40 OX

Cechy gwintownika:
Azotopasywowane OX
Rowki spiralne 40
Opuszczenie stożkowe średnicy zewnętrznej gwintu
Wzmocniona konstrukcja
Materiał HSSE
Nakrój C (2-3xP)
Wykonanie wg DIN-371; DIN-376; DIN-374

Do otworów przelotowych < 3xD
Gwintownik INOX B HL

Cechy gwintownika:
Supergładka i odporna na ścieranie powłoka HL
Rowki proste ze skośną powierzchnią natarcia
Materiał HSSE
Nakrój B (4-5xP)
Wykonanie wg DIN-371; DIN-376; DIN-374

Gwintownik INOX B OX

Cechy gwintownika:
Azotopasywowane OX
Rowki proste ze skośną powierzchnią natarcia
Materiał HSSE
Nakrój B (4-5xP)
Wykonanie wg DIN-371; DIN-376; DIN-374.

Piły do cięcia drewna

Cześć

Piły to chyba jedne z najstarszych sprzętów obok młotka, wykorzystywane przez ludzi. Na rynku można znaleźć dość duży wybór ręcznych pił, w różnych cenach, różnych kształtów i jakości. Jest taka zasada, że im więcej asortymentu na półce tym trudniej wypatrzyć stosowne narzędzie dla siebie. Profesjonalny użytkownik być może wie, czego szukać, używał już wiele pił i ma mniejsze lub większe pojęcie. Gorzej maja osoby sporadycznie pracujące tym narzedziem, wybór w takim wypadku jest niełatwy.
Postaram się przybliżyć co nieco tą kwestie, aby prościej było podjąć decyzję. Zaznaczam że jest to tekst sponsorowany, bo reprezentuje firmę Dom Techniczny Wieluń. Jednak klienci którzy nas znają wiedzą, że nie wciskamy kitu - z tego powodu egzystujemy bezustannie od 1990 roku i cieszymy się dobrą opinią na lokalnym rynku, a jest to chyba najważniejsza rekomendacja.
 Ale wracając do tematu.
Warto na początek napisać, że drzewo jest materiałem, które podczas cięcia nie daje gładkiej powierzchni. Pozostają na niej poprzeczne włoski, które tra o boczną powierzchnię piły wytwarzając opór i temperaturę. Drewno o wysokiej wilgotności pozostawia dłuższe włoski a wyschnięte mniejsze. Tekst ze strony http://www.poradniknarzedziowy.pl/

Piły to narzedzia służące do cięcia drewna. Podczas pracy - skrawanie realizują krawędzie skrawające na końcach piły, które w dwóch równoległych liniach przecinają drewno. Aby uzyskać te linie, zęby są rozgięte na zewnątrz od brzeszczota. Jest to popularny szrank :) lub rzaz piły starzy wiedzą o co chodzi. Dzięki temu nacięcie w drewnie jest szersze niż piła, zapobiega to zakleszczeniu się piły w drewnie.
Jeżeli zęby są rozwiedzione szeroko, będzie usuwane więcej drewna ( zastosowanie drewno mokre ) , mały szrank - piła wytnie mniej drewna czyli mały ubytek i szybkie cięcie. Jednak w przypadku wilgotnego drewna piła będzie się klinować i cięcie będzie bardzo ciężkie.

Odpowierdni rzaz jest pierwszym warunkiem szybkiego cięcia.

Aby cięcie szło sprawnie piła musi mieć jeszcze odpowiednio zaostrzone zęby. Chodzi w zasadzie o odpowiedni kąt natarcia, skok zębów i geometrię ostrza.

Rodzaje zębów i sposobów ostrzenia:

Zęby proste mają krawędź skrawającą równoległą do kierunku cięcia.
Zęby skośne, jak sama nazwa wskazuje wygięte pod różnym kątem.
Zęby na przemian skośne mają przynajmniej 2 krawędzie skrawające ustawione na przemian pod kątem. W takich brzeszczotach również modyfikuje się wierzchołek ostrza. Powstaje wtedy dodatkowa krawędź skrawająca co wyraźnie wydłuża żywotność pily. Te piły są przystosowane do pracy posuwisto zwrotnej. Czyli cięcie realizujemy w dwóch kierunkach.

Typem piły na przemian skośnej jest piła progresywna z wyrzutnikiem wiórów. Takie ostrza mają co jakiś czas wykonane specjalne nacięcia pozwalające łatwo usunąć wióry, dzięki temu nie klinują one ostrza.

Dodatkowo warto wspomnieć o podziałce zęba. Czyli o ilości i wielkości zębów na jednostkę długości cal - TPI.
Mała ilość zębów 2-5 / cal do szybkiego cięcia drewna mokrego. Do uniwersalnego cięcia drewna budowlanego suchego, 9-11 TPI, dla stolarki, listwy, panele. Bardzo duża ilość do prac modelarskich 13-14 TPI.

Rodzaje pił do drewna:

Piły kabłąkowe. To piły używane do szybkiego cięcia mokrego i suchego drewna. Stosowane do prac pielęgnacyjnych w ogrodzie i lesie, do cięcia drewna opałowego. Piła składa się z kabłąka wykonanego z stalowego profilu okrągłego ( nie polecam często się łamią i wyginają ), lub z stalowego profilu owalnego. Kabłąk ma uchwyty do mocowania brzeszczota i system mimośrodowego naciągania brzeszczota. Brzeszczoty są wąskie co minimalizuje problem klinowania się ich w czasie pracy. Występują dwa typy brzeszczotów: do drewna mokrego z wyrzutnikiem wiórów i do drewna suchego. Ostrza w tych piłach są utwardzane co znacznie przedłuża ich żywotność, ale nie można ich ostrzyć pilnikami ręcznymi.
Podstawowe długości to: 530 mm, 610 mm, 710 mm, 760 mm.

Piły ogrodowe jak sama nazwa wskazuje służą do przycinania drzew i gałęzi w ogrodzie, sadownictwie, lesie i szkółkarstwie. Piły składają się z ostrza do którego z jednej strony przymocowana jest rękojeść. Rękojeść mają niekiedy wewnętrzny otwór do włożenia przedłużającego kila lub teleskopu. Takie rozwiązanie powoduje, że możemy je stosować do cięcia gałęzi znajdujących sie poza naszym zasięgiem. Piły ogrodowa mają najczęściej płaskie lub wklęsłe linie ostrza. Zęby są głębokie i bardo agresywne z odpowiednim rozwiedzeniem. Warto podczas zakupu sprawdzić czy są odpowiednio sztywne. Wzorem mogą być piły G-Mam Swedeen lub Irwin. Mają one precyzyjnie i sztywne ostrza redukujące tarcie podczas cięcia. Kształt zębów 3 ostrzowy, zaprojektowany z myślą o szybkim i czystym, wydajnym cięciu.

Piły płatnice to piły przeznaczone do szybkiego, zgrubnego przecinania dużych elementów z suchego drewna. Ostrze wykonane jest z jednego szerokiego kawałka sprężystej blachy. Ponieważ ruch roboczy w trakcie cięcia płatnicą realizujemy od siebie muszą być one odpowiednio sztywne. Rączki w płatnicach są zamknięte i ustawione w poprzek do linii cięcia. Ponieważ w płatnice wykorzystuje się głównie w stolarstwie mają one rączki z płaszczyznami ustawionymi pod katem 45 o i 90 o w stosunku do górnej krawędzi brzeszczota. Dzięki temu można je uzyć jako kątownika. Zęby są najczęściej skośne z 3 krawędziami tnącymi. Podziałka płatnic to najczęściej 7 zębów na cal - do szybkich cieć, i 11 TPI ( z angielskiego zębów na cal) do cięć dokładnych, małych, delikatnych elementów.

Piły grzbietnice, to piły podobne jak płatnice lecz krótsze i z wzmocnionym grzbietem. Piły te stosuje się do cięć precyzyjnych w skrzynkach uciosowych. Najczęściej do cięcia listew drewnianych, z materiałów drewnopochodnych i z tworzywa. Piły grzbietnice maja bardo drobne zęby 11-12 TPI.

Piły do otworów i cięć po łuku. Konstrukcja podobna jak płatnic. Brzeszczot jest bardzo wąski i zakończony na ostro, czymś na kształt wiertła.

Piły ręczne jak wszystkie narzędzia posiadające ostre krawędzie, mogą być niebezpieczne w użyciu, dla tego warto być skupionym i zachować zdrowy rozsądek podczas pracy.
Pozdrawiam

Wykrojniki śrubowe do blach

Witam
Popularne i ciągle niezastąpione wykrojniki śrubowe do otworów.
Wykrojniki stosuje się wszędzie tam gdzie trzeba zrobić parę otworów o średnicach większych niż 13,5 mm w blachach o grubości nie przekraczającej 2 mm. Na ogół są to szafy sterujęca, blachy w zbiornikach itd. Otwory można wykonać bez potrzeby korzystania z otwornic do metalu, a z praktyki wiadomo, że potrzeba do tego wiertarki o dużym momencie obrotowym. Ponad tojest dużo opiłków do okoła i trzeba je usunąć.

Oferowane przez Montero wykrojniki mają dodatkowo łożysko, które usprawnia robotę. Wykrojnik nie obraca się w trakcie dokręcania.
Wykrojniki są przeznaczone do wycinania otworów w blachach ze stali węglowej, narzędziowej, stali stopowej, z miedzi i jej stopów.

Ponad to wycięty otwór ma dużą dokładność i jest gotowy, nie ma potrzeby gradowania, choć czasem zdarza się, że z jednej strony powstanie krawędź.

Rozpoczynając pracę, trzeba się upewnić, że będziemy mieli bezproblemowy dostęp do  dwóch stron blachy. Następnie musimy wykonać otwór na śrubę prowadzącą. Wielkość otworu powinna być taka sama jak śruby. Można zrobić to wiertłem o określonej średnicy lub wiertłem choinką. Potem smarujemy śrubę olejem lub smarem stałym, producent zaleca smar grafitowy lub inny do dużych obciążeń. Uwaga! nie używać smaru typu WD.

Następnie wkładamy do otwory śrubę z łożyskiem dystansowym i nakręcamy na nią matrycę tnącą. Bez pośpiechu kręcimy kluczem oczkowym lub nasadowym.

Kręcimy do momentu, aż matryca nie wytnie otworu. Pod koniec będziemy wyraźnie czuli jak nagle śruba przestanie stawiać opór to będzie znak, że otwór jest gotowy. Rozkręcamy całość i gotowe.
Wykrojniki śrubowe można nabyć w skrzynce z tworzywa z niezbędnymi akcesoriami lub na sztuki.
Gwarancją solidnego wykonania jest firma Montero, specjalizująca się w wycinakach do różnego rodzaju materiałów.

Polskie maszynki do płytek

   Witam
 Maszyny do płytek to baza dla glazurnika, w szczególności współcześnie, polscy klienci są nader wymagający, niekiedy do przesady. A być może powinienem nabazgrać w dominującej ilości do przesady, patrzą na płytki pod kątem grafiki komputerowej.
 Jak coś nie gra o milimetr to od razu monstrualne halo i nie chcą płacić, tak jak gdyby zależało od tego ich życie i zdrowie. To nienormalne, ale cóż z klientami się nie debatuje, bo delikwent nasz pan na zamku. Kiedy glazurnik ma do położenia trochę drogiej terakoty, to ważna sprawa, aby było wszystko prosto pocięte.
Chińskie tanie maszynki do płytek  w większości tną po łuku, i istnieje jeszcze kłopot z odległością kółka tuż przy cięciu od płytki. Wiadomo gdy się rurki ugną to moc docisku jest mniejsza i nóż się ślizga i nie tnie. Pomimo tego, dodatkowa sprawa to Chinole jak sprzedają  kółko o wymiarze 16 mm to takie kółko w żadnym razie nie ma całkowitego wymiaru. Może mieć 15 mm z hakiem, i już brakuje 1 mm. Walmer sprzedaje kółka 16 mm i one mają 16 mm pasują do maszynek MGŁ, MGŁN i MG.

 Wspomnę tylko że maszynka do płytek MGŁR, podobnie jak inne profesjonalne np. Rubi ma noże umieszczone na wysięgniku. Dostępne kółka o średnicy 8 mm, 10 mm i 12 mm. Takie rozwiązanie zapewnia regulację wysokości noża. Tu nie odstają od takich marek jak Rubi czy Kaufmann.

Następna sprawa to prowadnice i uchylne podstawy,  a i jeszcze te wzmocnienia u dołu z linią cięcia, tak jak w profesjonalnych jest to bardzo sztywny profil, a nie bubel wytłoczenie z blachy.
Prowadnice w droższych wzorach, (ale nie drogich) są na łożyskach, mają podstawy z grubej blachy metalowej, zresztą czuć to przy masie maszynek, są ciężkie jak cholera. Takie polskie gniotsa nie łamiotsa.

Większa część rodaków labidzi na recesję, ale jak ten recesję ( nienaturalny, ale to kwestia na wiele godzin ) pokonać w kraju jak nie wspomagamy swojskich firm? Ociupinę patriotyzmu rodacy. Hasło dobre…bo…z.ukochanej-polski funkcjonuje jak coś jest istotnie dobre, a maszynki do płytek Walmer są takie.

Gazy techniczne stosowane w spawalnictwie

Charakterystyka gazów technicznych stosowanych w spawalnictwie.

Dzień dobry
Dzisiejszy artykuł będzie dotyczył gazów technicznych stosowanych w spawalnictwie, do lutowania, w technice warsztatowej. Gazy te można podzielić na gazy osłonowe, atmosferyczne i gazy palne.

Do gazów palnych zaliczamy Acetylen, tlen, propan, butan, wodór.
Gazy te lub ich mieszanki w czasie spalania wytwarzają wysoką temperaturę wykorzystywaną do topienia, cięcia i ogrzewania metali.


Acetylen.
Jest gazem otrzymywanym podczas reakcji węgliku wapnia z wodą. Acetylen w czasie spalania daje najwyższą temperaturę spośród wszystkich gazów przemysłowych. Jest najbardziej wydajny, choć jego potencjał kaloryczny nie jest wysoki, to w strefie środkowego płomienia emituje bardzo wysoką i skoncentrowaną temperaturę. Do absolutnego spalenia się potrzebuje nieznaczne ilości tlenu, dzięki temu płomień zawiera minimalne ilości wilgoci. Spalając się wytwarza płomień, który nie utlenia powierzchni spawanych czy powierzchni lutowanych. Ta cecha sprawia, że powierzchnie nie zawierają tlenków, doskonale nadaje się więc do grzania punktowego, lutowania twardego, spawania i hartowania płomieniowego. Ze względu na to że acetylen jest lżejszy od powietrza, jest jedynym gazem palnym zalecanym do użytku w pod ziemią.

Gaz ten sprzedawany jest w stalowych, bezszwowych butlach pod ciśnieniem 1,5MPa, wypełnionych masą porowatą i acetonem, w którym jest częściowo rozpuszczony.
Butle acetylenowe mają kolor kasztanowy. Gaz do palnika podawany jest przez dedykowanyreduktor acetylenowy, który obniża ciśnienie do wartości roboczej. Oprócz reduktorów używa się również bezpieczniki. Bezpiecznik do acetylenu ma zawór zwrotny, który uniemożliwia przepływ gazu w kierunku przeciwnym do zwyczajnego. Oraz zaporę płomieniową, która chłodzi płomień i go wygasza. Bezpieczniki montuje się najczęściej na palniku i przy uchwycie.

Tlen, gaz bezwonny i bezbarwny.
Gaz niezbędny w procesie spalania, wyróżnia się dużą reaktywnością i z tego powodu w procesach spawania czy lutowania powietrze jest mieszane z tlenem. Dodatek tlenu podwyższa temperaturę spalania, poza tym sam proces zachodzi szybciej, płomień jest stabilny i czysty. Przechowywany jest w butlach pomalowanych na niebiesko. Podawany jest przez reduktor tlenowy, który obniża i normuje jego ciśnienie. Ze względu na bezpieczeństwo stosuje się bezpieczniki tlenowe, zarówno przy reduktorze jak i przy palnikach.

Propan.
Otrzymywany jest z gazu ziemnego. Jest gazem bezbarwnym łatwopalnym a czystość spalania propanu czyni go doskonałym dla wielu zastosowań w przemyśle. W technice stosuje się go do lutowania miękkiego i twardego, podgrzewania, opalania. Wysoką wartość energetyczną otrzymuje się  w połączeniu z tlenem. Propan jest stosunkowo tani i łatwo osiągalny, przez co ma obszerne zastosowanie w przemyśle warsztatowym.
Sprzedawany jest w butlach o różnej objętości, jak również w kartuszach jednorazowych.

Wodór.
Bardzo szeroko wykorzystywany w różnych gałęziach przemysłu:
Zmieszany z tlenem spala się w temperaturze 2850 st i jako taka mieszanina jest wykorzystywany do cięcia stali pod wodą.
W formie płynnej stanowi paliwo do silników rakietowych.
Stosowany jako składnik mieszanek gazów osłonowych w spawaniu stali nierdzewnych, austenitycznych metodą TIG.

Odrębną grupę gazów i ich mieszanin stanowią gazy osłonowe. Mają one kluczowy wpływ na jakość i efektywność procesów spawalniczych. Przede wszystkim chronią łuk i spoinę przed wpływem gazów z atmosfery. Ponad to modyfikują ją i przez to mają dodatni wpływ na właściwości spoiny i otoczenia spoiny, takie jak wytrzymałość, odporność na korozję, redukcję odprysków, wielkość i głębokość wtopu i na obciążenia dynamiczne. Na rynku występuje wiele mieszanek, proces ich doboru, specjalizacja i przeznaczenia stają się coraz większe.

Dwutlenek węgla.
Wyjątkowe właściwości dwutlenku węgla, na przykład jego obojętność w reakcjach oraz duża rozpuszczalność w wodzie,powoduje że jest on wykorzystywany w chyba wszystkich gałęziach przemysłu. Nie będę wymieniał wszystkich tylko te najciekawsze: w ogrodnictwie i akwarystyce w dokarmianiu roślin, w gaśnicach, w kriogenice, uzdatnianiu wody pitnej, w przemyśle spożywczym do produkcji bąbelków:) w napojach i do zasilania markerów paintballowych.
W spawalnictwie sam dwutlenek węgla jest już coraz mniej stosowany. w technice MIG bardziej skuteczna jest jego mieszanka z argonem. Nie przynosi ona tak niechcianych odprysków i dymu, a spoiny mają o wiele lepsze właściwości mechaniczne. Stosowany jest jako gaz osłonowy do spawania półautomatami stali konstrukcyjnej metodą MIG. Sprzedawany w butlach pod ciśnieniem o różnych objętościach. Butla z gazem co2 jest najczęściej koloru szarego z zielonym paskiem.

Argon jest bezbarwnym i pozbawionym zapachu gazem, cięższym od powietrza. Najważniejszą właściwością chemiczną argonu jest jego obojętność chemiczna. Dlatego jest niemal idealnym gazem osłonowym podczas spawania. Wykorzystywany w technice spawania łukowego TIG i MIG. Ponieważ jest gazem obojętnym to stosuje się go do spawania materiałów wyjątkowo narażonych na utlenianie w wysokich temperaturach, takich jak aluminium, stal kwasoodporna, wysokostopowa.

Mieszanki argonu i dwutlenku węgla. Cieszący się popularnością Argomix to mieszanka osłonowa utleniająca do spawania metodą MAG stali konstrukcyjnych. Gwarantuje redukcję odprysków, dobre właśiwości mechaniczne spawu i sprawne chłodzenie uchwytu. Przechowywany w butlach o podobnych parametrach co dwutlenek węgla. Również reduktory Co2 i MIX używane są zamiennie.

Hel.
Śmieszny gaz, miałem ostatnio okazję łyknąć go na weselu i gadać cienkim głosem, to tak na marginesie.
Gaz ten jest wykorzystywany w wielu dziedzinach przemysłu. W spawalnictwie używany jako mieszanka z argonem, tlenem, azotem i dwutlenkiem węgla. Mieszanki te w zależności od składu używa się jako gaz osłonowy do spawania metodą TIG lub MIG stali niestopowych i niskostopowych, stali wysokostopowych, aluminium oraz metali nieżelaznych. W porównaniu z argonem daje łuk o większej mocy i powoduje głębsze wtopienie, a spaw jest szerszy. Wadą Helu jest trudne zajarzenie łuku.

Azot zarówno w czystej postaci jak i w mieszankach stosowany do spawania TIG stali duplex i austenitycznych, które to stale mają zwiększoną zawartości azotu. W procesie spawania nie dochodzi do ubytku tego pierwiastka i zarówno spoina jak i grań zachowuje wysoką odporność na korozję i wysokie właściwości mechaniczne.

To tyle pozdrawiam

Rodzaje pił do drewna

Cześć

Piły to chyba jedne z najstarszych sprzętów obok młotka, wykorzystywane przez ludzi. Na rynku można znaleźć dość duży wybór ręcznych pił, w różnych cenach, różnych kształtów i jakości. Jest taka zasada, że im więcej asortymentu na półce tym trudniej wypatrzyć stosowne narzędzie dla siebie. Profesjonalny użytkownik być może wie, czego szukać, używał już wiele pił i ma mniejsze lub większe pojęcie. Gorzej maja osoby sporadycznie pracujące tym narzedziem, wybór w takim wypadku jest niełatwy.

Postaram się przybliżyć co nieco tą kwestie, aby prościej było podjąć decyzję. Zaznaczam że jest to tekst sponsorowany, bo reprezentuje firmę Dom Techniczny Wieluń. Jednak klienci którzy nas znają wiedzą, że nie wciskamy kitu - z tego powodu egzystujemy bezustannie od 1990 roku i cieszymy się dobrą opinią na lokalnym rynku, a jest to chyba najważniejsza rekomendacja.
 Ale wracając do tematu.
Warto na początek napisać, że drzewo jest materiałem, które podczas cięcia nie daje gładkiej powierzchni. Pozostają na niej poprzeczne włoski, które tra o boczną powierzchnię piły wytwarzając opór i temperaturę. Drewno o wysokiej wilgotności pozostawia dłuższe włoski a wyschnięte mniejsze.

Piły to narzędzia służące do cięcia drewna. Podczas pracy - skrawanie realizują krawędzie skrawające na końcach piły, które w dwóch równoległych liniach przecinają drewno. Aby uzyskać te linie, zęby są rozgięte na zewnątrz od brzeszczota. Jest to popularny szrank :) lub rzaz piły starzy wiedzą o co chodzi. Dzięki temu nacięcie w drewnie jest szersze niż piła, zapobiega to zakleszczeniu się piły w drewnie.
Jeżeli zęby są rozwiedzione szeroko, będzie usuwane więcej drewna ( zastosowanie drewno mokre ) , mały szrank - piła wytnie mniej drewna czyli mały ubytek i szybkie cięcie. Jednak w przypadku wilgotnego drewna piła będzie się klinować i cięcie będzie bardzo ciężkie.

Odpowierdni rzaz jest pierwszym warunkiem szybkiego cięcia.

Aby cięcie szło sprawnie piła musi mieć jeszcze odpowiednio zaostrzone zęby. Chodzi w zasadzie o odpowiedni kąt natarcia, skok zębów i geometrię ostrza.

Rodzaje zębów i sposobów ostrzenia:

Zęby proste mają krawędź skrawającą równoległą do kierunku cięcia.
Zęby skośne, jak sama nazwa wskazuje wygięte pod różnym kątem.
Zęby na przemian skośne mają przynajmniej 2 krawędzie skrawające ustawione na przemian pod kątem. W takich brzeszczotach również modyfikuje się wierzchołek ostrza. Powstaje wtedy dodatkowa krawędź skrawająca co wyraźnie wydłuża żywotność pily. Te piły są przystosowane do pracy posuwisto zwrotnej. Czyli cięcie realizujemy w dwóch kierunkach.

Typem piły na przemian skośnej jest piła progresywna z wyrzutnikiem wiórów. Takie ostrza mają co jakiś czas wykonane specjalne nacięcia pozwalające łatwo usunąć wióry, dzięki temu nie klinują one ostrza.

Dodatkowo warto wspomnieć o podziałce zęba. Czyli o ilości i wielkości zębów na jednostkę długości cal - TPI.
Mała ilość zębów 2-5 / cal do szybkiego cięcia drewna mokrego. Do uniwersalnego cięcia drewna budowlanego suchego, 9-11 TPI, dla stolarki, listwy, panele. Bardzo duża ilość do prac modelarskich 13-14 TPI.

Rodzaje pił do drewna:

Piły kabłąkowe. To piły używane do szybkiego cięcia mokrego i suchego drewna. Stosowane do prac pielęgnacyjnych w ogrodzie i lesie, do cięcia drewna opałowego. Piła składa się z kabłąka wykonanego z stalowego profilu okrągłego ( nie polecam często się łamią i wyginają ), lub z stalowego profilu owalnego. Kabłąk ma uchwyty do mocowania brzeszczota i system mimośrodowego naciągania brzeszczota. Brzeszczoty są wąskie co minimalizuje problem klinowania się ich w czasie pracy. Występują dwa typy brzeszczotów: do drewna mokrego z wyrzutnikiem wiórów i do drewna suchego. Ostrza w tych piłach są utwardzane co znacznie przedłuża ich żywotność, ale nie można ich ostrzyć pilnikami ręcznymi.
Podstawowe długości to: 530 mm, 610 mm, 710 mm, 760 mm.

Piły ogrodowe jak sama nazwa wskazuje służą do przycinania drzew i gałęzi w ogrodzie, sadownictwie, lesie i szkółkarstwie. Piły składają się z ostrza do którego z jednej strony przymocowana jest rękojeść. Rękojeść mają niekiedy wewnętrzny otwór do włożenia przedłużającego kila lub teleskopu. Takie rozwiązanie powoduje, że możemy je stosować do cięcia gałęzi znajdujących sie poza naszym zasięgiem. Piły ogrodowa mają najczęściej płaskie lub wklęsłe linie ostrza. Zęby są głębokie i bardo agresywne z odpowiednim rozwiedzeniem. Warto podczas zakupu sprawdzić czy są odpowiednio sztywne. Wzorem mogą być piły G-Mam Swedeen lub Irwin. Mają one precyzyjnie i sztywne ostrza redukujące tarcie podczas cięcia. Kształt zębów 3 ostrzowy, zaprojektowany z myślą o szybkim i czystym, wydajnym cięciu.

Piły płatnice to piły przeznaczone do szybkiego, zgrubnego przecinania dużych elementów z suchego drewna. Ostrze wykonane jest z jednego szerokiego kawałka sprężystej blachy. Ponieważ ruch roboczy w trakcie cięcia płatnicą realizujemy od siebie muszą być one odpowiednio sztywne. Rączki w płatnicach są zamknięte i ustawione w poprzek do linii cięcia. Ponieważ w płatnice wykorzystuje się głównie w stolarstwie mają one rączki z płaszczyznami ustawionymi pod katem 45 o i 90 o w stosunku do górnej krawędzi brzeszczota. Dzięki temu można je uzyć jako kątownika. Zęby są najczęściej skośne z 3 krawędziami tnącymi. Podziałka płatnic to najczęściej 7 zębów na cal - do szybkich cieć, i 11 TPI ( z angielskiego zębów na cal) do cięć dokładnych, małych, delikatnych elementów.

Piły grzbietnice, to piły podobne jak płatnice lecz krótsze i z wzmocnionym grzbietem. Piły te stosuje się do cięć precyzyjnych w skrzynkach uciosowych. Najczęściej do cięcia listew drewnianych, z materiałów drewnopochodnych i z tworzywa. Piły grzbietnice maja bardo drobne zęby 11-12 TPI.

Piły do otworów i cięć po łuku. Konstrukcja podobna jak płatnic. Brzeszczot jest bardzo wąski i zakończony na ostro, czymś na kształt wiertła.

Piły ręczne jak wszystkie narzędzia posiadające ostre krawędzie, mogą być niebezpieczne w użyciu, dla tego warto być skupionym i zachować zdrowy rozsądek podczas pracy.
Pozdrawiam

Rodzaje szczypiec ręcznych

Witam
Dzisiejszy artykuł dotyczyć będzie rodzajów, budowy i właściwości szczypiec ręcznych. Są to narzędzia, obok młotków i śrubokrętów najczęściej wykorzystywane w wszelkiego rodzaju pracach .

 Szczypce są zaprojektowane zgodnie z zasadą dwuramiennej dźwigni, która umożliwia zamienić niewielką siłę zacisku na wyraźnie większą siłę, która pojawia się na szczękach i umożliwia efektywne ściskanie lub przecinanie.

Siła pojawiająca się na szczękach, a która powoduje ruch zaciskający podczas zamykania rękojeści, wzrasta wraz ze współczynnikiem przełożenia dźwigni. Jeżeli konieczne jest uzyskanie znacznej siły zacisku, odległość od rękojeści do podparcia - nitu łączącego musi być większa, a odstęp od złącza do szczęk lub ostrzy musi być tak mała, jak to tylko możliwe.

Nie we wszystkich wypadkach jest to warunek podstawowy. Przykładowo w narzędziach przeznaczonych dla elektryków i elektroników, ważne jest przystosowanie tych narzędzi do pracy w trudno dostępnych miejscach, lub ergonomia rękojeści.

Pierwsze szczypce zaczęto wytwarzać w drugim tysiącleciu p.n.e.. Czyli do czasu kiedy ludzie rozpoczęli wytapiać. Szczypce używali kowale i smolarze. Kowalom pozwalały na przenoszenie rozgrzanych do czerwoności żelaznych elementów. Hutnikom na wyciąganie tygli z dymarek i zlewaniu stali do  form.
Forma współczesnych szczypiec nie różni się prawie wcale od tych używanych w czasach starożytnych.

Liczba rodzajów szczypiec wzrastała wraz z rozwojem techniki, a później w związku z wykorzystaniem na skalę masową maszyn. Obecnie wyróżnia się 100 różnych popularnych typów szczypiec. Liczba szczypiec wysoko wyspecjalizowanych wciąż rośnie. Naturalnie takie specjalistyczne narzędzia sporadycznie pojawiają się w sprzedaży. Z reguły są one robione ewentualnie przerabiane z standardowych szczypiec i przystosowane do szczególnych operacji. Wytwarza się je w bardzo małych partiach, sięgających czasami kilkadziesiąt sztuk.
Czołowymi producentami w Europie są Knipex, Wiha, Bahco, Gedore, NWS, Facom, Wera, Stanley, Irvin w Polsce Kuźnia, Juko.

Podstawowy podział szczypiec:

Ze względu na kształt szczęk.
Występują trzy podstawowe kształty (w przekroju poprzecznym) szczęk: płaskie, półokrągłe i okrągłe. Spotkać można także  indywidualne kształty do szczególnych zastosowań.
Ze względu na zastosowanie:

Szczypce tnące (szczypce boczne, szczypce czołowe, obcęgi do usuwania gwoździ ). Mają różnego rodzaju krawędzie tnące, bardzo ostre ( ostrza bez skosu ) dla elektroników do cięcia drucików miedzianych, do cięcia półproduktów z plastiku z wtryskarek. Ostrza ze skosem do standardowych zastosowań i i ostrza o dużym kącie do cięcia elementów stalowych.

Szczypce zaciskające, szczypce płaskie, szczypce do rur , szczypce samozaciskowe o różnych kształtach szczęk.

Szczypce uniwersalne, używane zarówno do cięcia, jak i zaciskania. Są to prawdopodobnie najbardziej popularne narzędzia. Z reguły ich szczęki mają licząc od nita mocującego: ostrza tnące, kształtowe zębate wcięcia do mocowania elementów okrągłych. A na końcu dwie płaskie zębate powierzchnie do płaskich elementów. Występują jako: szczypce uniwersalne, szczypce tnące wydłużone, szczypce radiowo-telefoniczne.

Szczypce składają się z trzech podstawowych elementów:

1 Dwóch rękojeści którymi łapie się narzędzie. Rękojeści powinny być zaprojektowane zgodnie z zasadami ergonomii, tak aby praca szczypcami była bezpieczna i wygodna dla dłoni.

2 Trzpienia łączącego, czyli osi szczypiec. Złącze nie może mieć żadnych luzów, i jednocześnie nie może być mocno spasowane. Jednocześnie przy otwieraniu i zamykaniu jedną ręką, nie może stawiać oporów. Przeważnie są to nity o specjalnej konstrukcji lub specjalnie profilowane śruby z nakrętką samokontrującą.

3 Główki ze szczęką zaciskającą i ostrzem tnącym. Krawędzie główki powinny być precyzyjnie oszlifowane do odpowiedniego kształtu.

Ze względu na kształt ostrza wyróżniamy:
Szczypce boczne. Jest to  rodzaj szczypiec tnących, których krawędź tnąca jest równoległa do linii ramion i znajduje się blisko brzegu szczypiec. Jest to bardzo szeroka grupa narzędzi o zróżnicowanej długości, różnym kształcie i ostrzach dostosowanych do cięcia w różnych warunkach.

Szczypce środkowe, zapewniają dużą stabilność i trwałość ostrzy - duży kąt ostrza, co skutkuje wysoką wydajnością cięcia. Mają mniejszą precyzję cięcia i wymagają większych nacisków.
Szczypce tnące czołowe oraz kątowe używane są wtedy, kiedy dostęp do przecinanego elementu jest ograniczony. Krawędzie tnące są prostopadłe lub nachylona pod kątem do ramion. Mogą być także użyte w sytuacji, kiedy zależy nam aby drut został przycięty blisko jakiejś powierzchni.

Wszystkie szczypce są odkuwane ze stali stopowej lub niestopowej Produkowane szczypce wykonuje się z odkuwek i odpowiednio obrabia. Zwykłe szczypce produkuje się zestali chromo wanadowej lub stali narzedziowej stopowej.Sposób produkcji opisany w oddzielnym artykule.

I na koniec temat czasami pomijany - okładziny szczypiec.
Rękojeści muszą za każdym razem spełniać podstawowe zasady ergonomii i funkcjonalności.
Wyróżniamy rękojeści stalowe i z różnego rodzaju tworzyw.
Stalowe rękojeści to nic innego jak odpowiednio obrobione ramiona pomalowane lub galwanizowane.
Okładziny z tworzyw pełnią funkcję identyfikacyjną, ergonomiczną i zabezpieczającą -znaczek 1000V.
Do prac pod wysokim napięciem zawsze należy stosować narzędzia z certyfikatem 1000V spełniającym normy bezpieczeństwa wg norm IEC 60900, DIN EN 60900, VDE0680.

Dla zapewnienia bezpieczeństwa i powtarzalności jakości, szczypce są badane na różne sposoby. Rodzaje testów zaczerpnięte ze strony http://narzedziatechnika.pl/

Testy obejmują:

Wytrzymałość dialektryczna
Wszystkie szczypce są testowane indywidualnie. Wszystkie produkty ze znakiem  zostały sprawdzone pod napięciem 10 000 V AC. Po teście dopuszczone do obrotu pod napieciem 1000 V AC. Daje to 10-krotny margines bezpieczeństwa.

Testy na odporność izolacji
Po zanurzeniu w wodzie na 24 h i testuje pod napięciem 10000V przez 3 minuty. Jednocześnie wyznaczane są wszystkie przecieki prądu. Pozwala to wyeliminować możliwość przeskoku iskry z izolacji na nieosłoniętą główkę szczypiec lub możliwość przebić.

Testy materiału izolacyjnego
Pod naciskiem 20 N, w temperaturze +70o C i pod napięciem 5 000 V AC rękojeści poddawane są testowi na dielektryczne przebicie izolacji.

Testy rękojeści
Badanie jest wykonywany w temperaturze -25o C. Materiał, z którego wykonano izolację zachowuje twardość potrzebną do przyjęcia uderzenia przyrządu testowego bez pęknięć i rys.

Testy na przyleganie
Testowanie przylegania materiału, z którego sporządzono okładzinę, ma na celu wykazanie trwałej przyczepności izolacji do narzędzia. Badanie polega na poddawaniu szczypiec sile nacisku 500 N przez 168 h w temperaturze +70o C.

Test palności
Mały wskaźnik palności izolacji likwiduje ryzyko pożaru.

Druty do drukarek 3D

Cześć
Technologia drukowania FDM bazuje na tworzeniu modeli z tworzyw podawanych z ekstrudera w postaci drutu o średnicy 1.75mm lub 3mm, na płytę modelową.

Zasada działania jest analogiczna  jak w drukarkach atramentowych. Głowica z dyszą aplikuje materiał bazowy - podporowy i przesuwa sie w płaszczyźnie X Y. Naniesiony materiał o określonej grubości (o tym później) zastyga w kilka sekund. Następnie głowica lub stół modelarski przemieszcza się w płaszczyźnie Z i nakładana jest następna warstwa w płaszczyznach X Y.

Drut do drukarek 3D zwany jest filamentem. Jakość wydruku w decydującej mierze zależy, od jakości filamentu. Wszelkie zanieczyszczenia, nierówności powierzchni czy wilgotność oddziałują niekorzystnie na wytrzymałość i powierzchnię drukowanego modelu. W ( technice FDM|drukarce} drut podawany jest ze szpuli do ekstrudera, w którym filament jest topiony w temperaturze 170-250 stopni i pod ciśnieniem wystrzeliwany przez dyszę drukującą. Drukarki 3D drukują w jednym kolorze takim jak filament. Zależnie od drukarek minimalne grubości drukowanej ścianki mogą wynosić od 0,1mm do 0,6mm. Grubość nakładanej powłoki waha się od 0,1mm do 0,01mm i jest wprost proporcjonalny do prędkości drukowania.

Rodzaje filamentów.

W praktyce wykorzystuje się dwa rodzaje tworzyw termoplastycznych ABS i PLA. Aczkolwiek technologia FDM pozwala na wykorzystywanie innych tworzyw takich jak nylon, PVA, poliwęglan, polietylen, Laywood - tworzywo z dodatkiem drewna.. więcej na http://www.skleptechnika24.pl/

Tworzywo ABS  (akrylo butylo styren).. Wykorzystywane min. w przemyśle motoryzacyjnym, AGD i RTV. Jest nieodporne na agresywne rozpuszczalniki organiczne np. Aceton. ABS ma dobre właściwości mechaniczne, jest odporny na uderzenia, jego gęstość wynosi około 1.05 g/cm3. Rekomendowana temperatura druku to 230-250 °C i co jest bardzo istotne potrzebuje podgrzewanego stołu modelowego, z tego powodu niepopularny w amatorskich drukarkach.

Tworzywo PLA jest znacznie twardsze, gęstość 1.25 g/cm3 i przez to bardziej kruche, szczególnie w niskich temperaturach. Ciekawą właściwością PLA jest jego biodegradowalność. Tworzywo posiada niską temperaturę druku około 170-190 °C. Przez to nie potrzebuje on podgrzewanego stołu modelowego.
Pozdrawiam

Filtr odwróconej osmozy do domu

Technika filtrowania wody techniką odwróconej osmozy.
Weną do napisania tego artykułu jest obserwacja ludzi w marketach kupujących w dużych ilościach tanią wodę w butelkach. W jakim celu to robią? - bo potrzebują mieć czystą wodę do picia, gotowania itd. Nie wiem czy wiedzą, ale w butelkach jest kranówa oczyszczona przemysłowymi filtrami odwróconej osmozy i uzdatniona. Taką samą wodę można we własnym zakresie wyprodukować kupując domowy zestaw np. Filtr RO6. Jeszcze kilka lat temu takie zestawy kosztowały ponad 600 zł. Dziś ze względu na rozpowszechnienie technologii cena spadła o prawie połowę. Tak samo filtry wymienne i membrany OS są już znacznie tańsze. Innymi słowy eksploatacja i wymiana filtrów nie obciąży tak naszej kieszeni.
Wracając do tematu napiszę, czym jest proces odwróconej osmozy.
Żeby zrozumieć, czym ona jest musimy cofnąć się do szkoły, a dokładnie na lekcję biologii i przerobić jeszcze raz proces osmozy naturalnej.

Polega ona na samoistnym wnikaniu rozpuszczalnika przez membranę półprzepuszczalną w kierunku roztworu o większym stężeniu (jeżeli układ tworzą roztwór i rozpuszczalnik lub dwa roztwory o różnym stężeniu). Ciśnienie zewnętrzne równoważące przepływ osmotyczny zwane jest ciśnieniem osmotycznym charakterystycznym dla danego roztworu. Jeśli po stronie roztworu o wyższym stężeniu wytworzy się ciśnienie hydrostatyczne, wyższe niż osmotyczne, rozpuszczalnik będzie przenikał z roztworu bardziej stężonego do rozcieńczonego, a więc odwrotnie niż w przypadku osmozy naturalnej. Taki proces nazywamy odwrócona osmozą (z ang. reverse osmosis). Jaka z tego korzyść? Ze względu na rosnące skażenie środowiska, w tym wody i jej ujęć mamy możliwość pozyskana wody pozbawionej zanieczyszczeń, lub znacznego ograniczenia zanieczyszczenia tej wody.
Membrana RO skutecznie ( 90-99%) usuwa min: metale ciężkie, bakterie, rtęć, ołów, kadm, stront, cyjanki, chlorki, bromki, arsen i inne. Dzieje się tak ponieważ ścianki membranymają  mikro pory o średnicy znacznie mniejszej niż wyżej wymienione cząsteczki.
Skuteczne pozyskiwanie wody to proces kilkuetapowy. Najbardziej skuteczny w domowych warunkach jest sześciostopniowy system RO6.

Pierwszy etap filtrowania to zgrubne dwa filtry sznurkowe 25 i 10 mikronów, oraz filtr węglowy.
Koleby etap to membrana odwróconej osmozy. Jest ich kilka rodzajów w praktyce najczęściej używa się tą z numerem 75. Ma ona wydajność na poziomie 75 galonów, inaczej to 280 litrów na dobę. Tu sie trochę zatrzymam. Woda po przejściu przez membranę RO jest prawie całkowicie pozbawiona minerałów a picie samej takiej wody nie jest zdrowe. Na dowód przytoczę historię pewnej osoby, która przetestowała to niejako na sobie. Wybierając się na całodniowe wycieczki rowerowe piła wodę butelkowaną o zawartości minerałów 150-300 mg/litr. Czyli taką Po RO i szybkim mineralizatorze. Osoba ta zauważyła, że pod koniec kilkugodzinnej jazdy miała częste skurcze. Było to efektem braku magnezu w organizmie. Kiedy przestawiła się na wodę źródlaną o wysokiej zawartości minerałów około 1500-1700 mg/litr problem zniknął. Wniosek z tego taki, że nie powinno sie pić wody bezpośrednio z RO i na takiej wodzie bazować. Oczywiście jedna szklanka nikogo nie zabije.
Żeby była jasność chodzi mi o picie czystej wody z RO. Jeżeli taką wodę użyjemy do zaparzenia np. ziół to wzbogacimy ją o gigantyczną ilość wartościowych składników, lub jak do tej wody wciśniemy odrobinę soku z cytryny. Kłopot ten po części rozwiązuje wkład dolomitowy.

Mineralizator do RO to kolejny element systemu. Jest on wypełniony dolomitem i ma za zadanie podnieść poziom wapnia i magnezu w wodzie.
Ciężko jest dokładnie napisać, jaki stopień zmineralizowania daje ten wkład, ale jest to w granicy 50-250 mg/litr. Ważne jest, aby mineralizator był ustawiony w pionie.

Oto tabelka opisująca poziom zmineralizowania wody:

Klasyfikacja wód opakowanych wg stopnia mineralizacji (ogólnej zawartości składników rozpuszczonych)
Bardzo niskozmineralizowane: < 50 mg/l
niskozmineralizowane: > 50 –500 mg/l
średniozmineralizowane: > 500 –1500 mg/l
wysokozmineralizowane: > 1500 mg/l

Jak widać woda z RO po mineralizatorze klasuje się w dolnej lub w środkowej granicy wód niskozmineralizowanych.
Jednym z dobrych rozwiązań powodujących że woda będzie mocniej zmineralizowana jest zamontowanie mineralizatora w pozycji stojącej. Wiem, że pierwotne ułożenie RO6tego nie przewiduje, jednak Pmyślmy:
Mineralizator to tuba z dolomitem, po jakimś czasie dolomit sie wypłucze i pozostanie na dnie. Natomiast na górze zrobi sie wolna przestrzeń i woda będzie przepływać nad dolomitem. Mineralizator w pozycji pionowej zapewni przepływ wody przez dolomit, aż do jego całkowitego wypłukania. Pozyskane z http://blogtechnika.cba.pl/

Końcowym elementem jest zbiornik buforowy. W czasie jego używania trzeba pamiętać, aby raz na 2-3 lata poddać układ i ten zbiornik dezynfekcji. Ja robię to w ten sposób, że wyciągam zużyte filtry i membranę, łącze  w układ zamkniety węże, do zbiornika pierwszego kielicha dodaje chloru do uzdatniania basenów ( wystarczy 1/10 tabletki}. Jak chlor w kielichu sie rozpuści to stopniowo odkręcam wodę do całkowitego napełnienia zbiornika. Pozostawiam na 1-2 godziny i wylewam wodę. Następnie znowu napełniam i tak do momentu, aż z kranika będzie lecieć woda bez zapachu chloru. Niekiedy trzeba przemywać 5-6 razy.
Do zdezynfekowanego układu instaluję filtry, nowa osmozę i nowe filtry liniowe i gotowe.

Nie ma, co panikować, na pewno woda z RO zapobiegnie kamienicy nerkowej, herbata, kawa, kompot czy zupa smakuje wyśmienicie. Najważniejsze, że woda jest pozbawiona metali ciężkich a co one robią z organizmem człowieka nie musze pisać. Tak jak z każdą nowinką techniczną trzeba trochę wiedzy, czasami pokombinować i można z niej korzystać bez obaw.
Pozdrawiam

Artykuły ścierne BOSCH cz.1

Cześć !
Fabryka Boscha ma wieloletnie doświadczenie w opracowywaniu innowacyjnych materiałów ściernych. Wraz z wieloma, wspólnikami m.in. producentami farb i lakierów, bada różnorodne potrzeby użytkowników. Wyniki są wykorzystywane w celach badawczych, stanowią one podstawę innowacji artykułów ściernych.
Od czynników pierwszych aż do finalnego produktu, wszystkie etapy produkcji są planowane w zgodzie najnowocześniejszymi standardami technologii. Każdy z etapów produkcji idealnie ze sobą współgra, czego rezultatem są innowacje i optymalizacje procesów, które pomagają użytkownikowi, bez trudu, radzić sobie z wyzwaniami dnia powszedniego.
Jakość oraz precyzja artykułów ściernych mają kolosalne znaczenie podczas obróbki wymagających i drogocennych powierzchni. Każdy z elementów, od podkładu do pokrycia ziarnem jest ważnym elementem idealnego materiału ściernego. Właściwa formuła, wynikająca ze współdziałania wszystkich elementów, ma kolosalny wpływ na wynik szlifowania. Formuła składa się z czterech czynników:
1. Wysokiej, jakości podkład.
   Odpowiedni podkład zapewnia lepsze przyleganie, rozciąganie, większą odporność na rozerwanie, większą elastyczność i stabilność (na przykład podkłady zawierające lateks dają w efekcie bardzo stabilne, a równocześnie elastyczne papiery ścierne do szlifowania ręcznego).
2. Równomierne rozprowadzenie spoiwa.
   Równomierne i stałe rozprowadzenie spoiwa bazowego i wierzchniego dzięki zastosowaniu szczególnej techniki pomiaru. W zależności od przeznaczenia materiału szlifierskiego stosowane są bardziej miękkie i elastyczne, twardsze lub bardziej ciągliwe spoiwa. Więcej na http://szlifierkawiertarka.pl/
3. Właściwe ziarno szlifierskie i jego równomierne rozprowadzenie.
   Do każdego z zastosowań stosowane jest ziarno optymalne pod względem wielkość, twardości, ciągliwości i kształtu. A dla otrzymania optymalnej, równomiernej odległości pomiędzy ziarnami, specjalnie kontrolowany jest proces pokrywania ziarnem.
4.Powłoka dodatkowa,
   Pozwala na łatwiejsze usuwanie pyłu szlifierskiego z materiału ściernego, zapobiega zatykaniu się przestrzeni między ziarnami.