Technika spawania metodą MIG/MAG

Dzień dobry
Rozdział drugi będzie poświęcony wyposażeniu stanowiska spawacza MIG/MAG i samej technice. Nie jest to podręcznikowo przygotowany tekst, myślałem głównie o orientacyjnym naświetleniu tematu, jak mi się zdaży jakiś błąd to proszę o komentaż.
Wyposażenie stanowiska pracy spawacza MIG/MAG
Podstawa to półautomat MIG/MAG, czyli tzw. źródło prądu, wraz z sterowaniem i podajnikiem. Popularnie ten sprzęt nazywamy półautomat spawalniczy lub migomat. W przemysłowych spawarkach podajnik jest wyodrębniony od źródła prądu a wszystko ulokowane jest na wózku spawalniczym i połączone specjalnym przewodem.

https://domtechniczny24.pl/p%C3%B3%C5%82automaty-spawalnicze-migmag.html

Przewód spawalniczy doprowadza prąd, gaz osłonowy, oraz  umożliwia sterowanie. W półautomatach o prądach DC przewyższających 200 A używane jest chłodzenie uchwytu wodą.
Butla z gazem osłonowym aktywnym - CO2 lub  neutralnym np. argon. Reduktor zakręcany na butlę zmniejsza ciśnienie i przepływ. Przy znacznych przepływach konieczne jest stosowanie podgrzewacza reduktora, na którym w wyniku parowania gazu znacznie spada temperatura i może osadzać się szron. Kabel masowy z zaciskiem biegunowym.
Technika i parametry spawania.
W technice MIG/MAG stosuje się prąd stały z biegunem dodatnim (inaczej uchwyt jest podłączony do bieguna dodatniego a masa do ujemnego) lub pulsacyjny (spawarki inwertorowe). Polega on na wytworzeniu niższych temperatur łuku prądem o małej mocy, prąd jest przerywany impulsami o wysokim natężeniu. Powoduje to bezzwarciowe przeniesienie roztopionego metalu na spoinę. Stosowany do spawania blach cienkościennych, aluminium, stali nierdzewnych i stopów miedzi. Technika ta pozwala wykluczyć porowatość spoin. Wyjątkiem od tej zasady jest spawanie bez gazu osłonowego, stosujemy wtedy drut samoosłonowy, wtedy należy zamienić biegunowość.

Zajarzenie łuku rozpoczyna się w chwili naciśnięcia przycisku w uchwycie spawalniczym. Ma ono charakter kontaktowy i ponieważ szybkość wysuwania drutu jest stała to następuje samoregulacja długości łuku. Po rozpoczęciu spawania powinno się trzymać uchwyt w jednakowej odległości i pozycji od spawanego elementu, przesuwać go z jednakową prędkością wzdłuż spoiny.

Nastawienie parametrów spawalniczych. Definiujemy napięcie, skokowo lub ciągle w zależności od posiadanego półautomatu.
Po czym w zależności od napięcia spawalniczego, musimy wyregulować żądany prąd spawalniczy zwiększaniem lub obniżaniem szybkości podawania drutu, następnie można ewentualnie delikatnie dostosować napięcie, aż do stabilizacji łuku spawalniczego.
W celu osiągnięcia wysokiej, jakości spawów i optymalnego ustawienia prądu spawalniczego kluczowe jest, aby odległość otworu strumieniowego od materiału wynosiła około 10*średnica drutu spawalniczego.
Zagłębienie końcówki prądowej w dyszy gazowej nie powinno przekroczyć 2-3 mm.
Rodzaje łuków spawalniczych.
Łuk krótki. Spawanie przy niskim napięciu, i prądzie w dolnej granicy tzw. zwarciowe. Przepływ stopu jest w miarę zimny i można go stosować do cienkich blach. Charakteryzuje się małym rozpryskiem, dobrą kontrolą spoiny, przetop jest głębszy. Natężenie prądu od 50 A do 150 A.
Łuk przejściowy, czyli zwarciowo natryskowy do materiałów grubszych do 6 mm. Natężenie utrzymywane w granicach 185-240 A, w zależności od średnicy drutu i prędkości posuwu.
Łuk natryskowy. Do materiałów o grubości powyżej 6 mm. Główna zaleta to natrysk malutkich kropel metalu bez zwarcia. Napięcie od 250-400 A.
Szybkość spawania powinna być taka, aby uzyskać stabilny łuk. Jeżeli szybkość jest za mała a napięcie za duże to na krańcu drutu tworzą się duże krople i upadną obok jeziorka. Jeżeli szybkość jest za duża a napięcie za małe to mamy wrażenie, że drut wypycha uchwyt, nie nadąża się stopić w jeziorku.
Średnicę drutu dobieramy w zależności od grubości spawanego detalu. Ogólnie przyjmujemy zasadę:
Materiał spawany do średnicy 3-4 mm drut 0,6-0,8 mm
Materiał spawany od 4 mm do 10 mm drut 1,00 lub 1,2 mm.
Materiał powyżej 10 mm drut 1,6 mm.
O ile to możliwe stosujemy druty o mniejszej średnicy (zwiększamy posuw), dzięki czemu uzyskujemy węższą spoinę i zwiększamy stabilność łuku.

https://domtechniczny24.pl/uchwyty-migmag-sherman.html

Prędkość wypływu gazu ustala się tak, aby w całości ochronić jeziorko i łuk. Jeżeli ilość gazu będzie niedostateczna to materiał topiony będzie się utleniał i uzyskamy porowatą spoinę i zmienny łuk.
Można ustalić szybkość wypływu zależnie od średnicy drutu. I tak:
Dla drutu 0,6-0,8 mm 10 l/min.
Dla drutu 1,0-1,2 mm 14 l/min.
Nachylenie uchwytu spawalniczego ma wpływ na przekrój spoiny. Jeżeli uchwyt spawalniczy jest utrzymywany pod kątem, tak, że spoina pozostaje za uchwytem to otrzymujemy szeroką spoinę przy mniejszym wtopie. Jeżeli uchwyt jest trzymany pod kątem prostym to spoina się zwęża przy jednoczesnym głębszym wtopie.
Mam nadzieją, że nic nie pomieszałem.

Spawanie MIG MAG wstęp

Czołem
Dziś o spawaniu metodą MIG/MAG, która jest na chwilę obecną w przemyśle w największym stopniu rozpowszechnioną metodą spawania. Polega na zajarzeniu łuku elektrycznego pomiędzy elektrodą topliwą w postaci cienkiego drutu podawanego w sposób ciągły a spawanym materiałem. Łuk i jeziorko ciekłego metalu są otaczane strumieniem gazu obojętnego- MIG lub aktywnego-MAG.
Skrót MIG pochodzi od Metal Inert Gas - to znaczy wtedy, gdy jako gaz osłonowy używany jest gaz chemicznie obojętny argon lub hel.
MAG natomiast od Metal Active Gas, mianowicie wtedy, gdy jako gaz osłonowy używany jest gaz chemicznie aktywny CO2. W praktyce często w metodzie MAG przy spawaniu metali używa się mieszanek argonu i CO2, daje o wiele mniej odprysków i na skutek tego jest mniej polerowania.
Gaz przekazywany jest z butli poprzez reduktor do półautomat MIG/MAG. Uchwyt spawalniczy posiada guzik otwierający elektrozawór i podaje gaz w rejon spawania.
Spawanie MAG używane jest do łączenia stali konstrukcyjnych niestopowych, stali stopowych. Metoda MIG używana jest do spawania aluminium, magnezu, miedzi, mosiądzu i brązów.
Kiedy stosować spawanie migomatem, albo, jakie są wady i zalety:
Zalety:
Ogromnie uniwersalna i prosta do nauczenia metoda, zależnie od posiadanego sprzętu można spawać cienkie i średnie elementy, w różnych pozycjach.
Dobre parametry spoin i duża szybkość spawania, albowiem nie ma przestojów a drut jest podawany w sposób ciągły.
Mały koszt materiału spawalniczego, znaczna wydajność spawania w porównaniu z metodą MMA.
Nie ma odpadów w postaci końcówek elektrod i otulin.
Wady to przede wszystkim znaczny koszt zakupu urządzeń - półautomat MIG/MAGi wyposażenia dodatkowego-butla z gazem, uchwyt spawalniczy MIG/MAG, reduktor argon - dwutlenek.
Mała mobilność.
Spawanie półautomatem spawalniczym jest stosowane we wszystkich gałęziach przemysłu ciężkiego, maszynowego, na liniach produkcyjnych, w branży remontowej i szczególnie w branży samochodowej podczas remontów karoserii.

I jeszcze raz o Sadpalu

Cześć, główny artykuł o Sadpalu napisałem kilka lat temu, obecnie postaram się rozwinąć zagadnienie.
Lato się kończy i wielu z nas rozpoczyna myśleć o przyszłych chłodach. Ci którzy mają domy ogrzewane gazem, olejem lub są podłączeni do sieci ciepłowniczej nie mają problemu. Lecz ze względu na nadal wysokie koszty takiego komfortowego ogrzewania znaczna część społeczeństwa wciąż opala własne domy w tradycyjny sposób: węgiel, miał czy drewno, pelety.
W sezonie jesiennym palimy sporadycznie i do tego celu większa część z nas wykorzystuje drewno. Niby fajna sprawa ale po kilku dniach palenia na ściankach jest masę sadzy i trzeba często czyścić skrobać itd. Dzieje się tak ponieważ drewno jest zwilgotniałe i w trakcie spalania wytwarza się mnóstwo związków smolistych, sadzy, i żywic. Wszystkie te związki niezmiernie łatwo osiadają na ściankach pieca, a ponieważ jest w dynie masę pary wodnej to dołączają do tego kwasy i w efekcie w dużym stopniu gorsze spalanie. Na marginesie dodam, że omówiony poniżej Sadpal jest w znacznej części uzdrowić tą sytuację.
Gorsze spalanie jest spowodowane tym, że znaczna część energii musi być zużyta na usunięcie wody z drewna, natomiast powstała para wodna obniża w dodatku temperaturę spalania i w efekcie mamy to co opisałem wcześniej. Z jakiego powodu więc stosujemy drewno. Pierwsza sprawa to cena, wielu z nas pali drewnem z odzysku, część kupuje tanie drewno z odzysku: palety, stare budowy czy rozbiórki. Druga to, że drewno jest paliwem odnawialnym (w odróżnieniu od węgla), jeżeli w Polsce od lat nie zmienia się powierzchnia zalesienia przy jednoczesnym spalaniu drewna to znaczy, że jest to paliwo nie powodujące wzrostu CO2 w środowisku. Kolejna sprawa to popiół, ja swój wysypuję na ogródek jest cudownym nawozem, tymczasem popiół z węgla już nie.
Teraz nieco technicznie o Sadpalu, który jest doskonałym katalizatorem spalania sady.
Sadpal to mieszanka soli nieorganicznych, które w temperaturze powyżej 340 o C działa jako katalizator – dopala sadze, tlenek węgla, koksiku. Składniki „Sadpalu” i „Sadpalu II” zaczynają być aktywne od 340 – 650 o C i powyżej tych temperatur realizując dopalanie sadzy w płomieniu, jak i spalanie sadzy w złogach żużlowych, na ściankach pieca. Związki, które uwalniają się z „Sadpalu” w temp. 340 – 650 o C nie zostały stwierdzone w czasie badań w spalinach wyjściowych bezpośrednio z komina, jak i na wysokości czopucha. Świadczy to, że w całości wchodzą w reakcję ze spalinami w okolicy płomienia – komory spalania. Część substratów wchodzi w reakcję bieżącą spalin, część jest związana przez podłoże wchodząc w skład żużlu. Pozostała ilość składników jest związana przez osady na ściankach komory spalania i płomiennikach – tu dopala się sadza a wraz z nią benzopiren. Penetruje i spulchnia złogi doprowadzając do oczyszczenia ścianek komory i płomienników.
Katalizator co najważniejsze, nie sprawia korozji stalowych elementów pieca – kotła, a wręcz przedłuża żywotność wymienionych elementów poprzez oczyszczenie powierzchni. Pod złogami występuje korozja niskotemperaturowa bardzo agresywna, brak złogów to brak korozji niskotemperaturowej. Ten wniosek wytwórczy Sadpalu mogę potwierdzić sam, bo przez lata dodaję Sadpal i nie zauważyłem żadnych oznak korozji w środku pieca.
Stosowanie „Sadpalu” zmniejsza zużycie paliwa o 15 – 20% na skutek całkowitego lub prawie całkowitego spalania węgla, drewna, sadzy, tlenku węgla, koksiku oraz poprawy współczynnika przenikania ciepła poprzez czyste ścianki komory spalania. O tyle minimalizuje się emisja różnych szkodliwych związków powstających w wyniku spalania. W obecności Sadpalu całkowicie dopalają się WWA typu 3,4 benzopirenu – czynnik rakotwórczy.

Kultura podcas pracy

Prawidłowa obsługa i eksploatacja elektronarzędzi.
Tak jakby logiczne ale nie tak do końca. Względy są dwa:
Bzdury zapisywane na niektórych opakowaniach tanich elektronarzędzi. Mam na myśli np. szlifierkę za 89 zł i opis na pudełku professional i moc 890 W.  No i Kowalski rozpoczyna pracę profesjonalną, i po godzinie z maszyny zaczyna się dymić. Dlaczego? Bo to nie jest profesjonalna maszyna, tylko szlifierka przeznaczona do prac dorywczych, czas ciągłej  pracy to około 5-10 minut.
Drugi powód to brak zasadniczej technicznej wiedzy o elektronarzędziach i silnikach. Przykład? Bardzo proszę, facet kupuje wiertarkę z regulacją obrotów, włazi na dach i przykręca nią wkręty farmerskie. Efekt – wiertarka spalona po kilkunastu minutach. I przychodzi do sklepu z pretensjami, bo przecież wkręcał wiertarką o mocy 500  W na wolnych obrotach? Ale nie wie taki Kowalski, że na najmniejszych obrotach ta wiertarka ma może 10% swojej mocy czyli 50 W i śmiesznie niski moment obrotowy. Ale zaraz zaraz co to jest moment obrotowy?  I tak można bez końca.
Podstawowe informacje podczas obsługi elektronarzędzi plus zdrowy rozsądek.
Nie należy przeciążać elektronarzędzia. Do roboty używać należy elektronarzędzia, które są do tego przewidziane. Odpowiednio dobranym elektronarzędziem pracuje się w danym zakresie wydajności, lepiej i bezpieczniej. Nie należy używać elektronarzędzia, którego włącznik/wyłącznik jest uszkodzony. Elektronarzędzie, którego nie można włączyć jest niebezpieczne i musi zostać naprawione. Przed regulacją urządzenia, wymianą osprzętu lub po zaprzestaniu pracy narzędziem, należy wyciągnąć wtyczkę z gniazda i/lub usunąć akumulator. Ten środek ostrożności zapobiega niezamierzonemu włączeniu się maszyny. Nieużywane elektronarzędzia należy chronić w miejscu niedostępnym dla dzieci. Nie należy udostępniać narzędzia osobom, które go nie znają lub nie przeczytały instrukcji użytkowania, przepisów BHP. Używane przez niedoświadczone osoby elektronarzędzia są niebezpieczne. Konieczna jest należyta konserwacja elektronarzędzia. Należy kontrolować, czy ruchome części urządzenia czy  działają bez zarzutu i nie są zablokowane ( mieszadła do klejów i mas), czy części nie są pęknięte lub uszkodzone w taki sposób, który miałby wpływ na prawidłowe działanie elektronarzędzia. Uszkodzone części należy przed użyciem urządzenia oddać do naprawy. Sporo wypadków spowodowanych jest przez niewłaściwą konserwację wiertarek. Należy stale dbać o ostrość i czystość narzędzi tnących. O wiele rzadziej dochodzi do zakleszczenia się narzędzia tnącego, jeżeli jest ono starannie utrzymane. Zadbane narzędzia łatwiej się też prowadzi. Elektronarzędzia, osprzęt, narzędzia pomocnicze itd. należy używać zgodnie z niniejszymi zaleceniami. Uwzględnić należy przy tym warunki i rodzaj wykonywanej pracy.
Niezgodne z przeznaczeniem użycie elektronarzędzia może doprowadzić do niebezpiecznych sytuacji.

Bezpieczna obsługa narzędzi

Podstawowe wskazówki bezpieczeństwa osób podczas pracy z różnymi elektronarzędziami (wiertarka udarowa, szlifierka kątowa, młot udarowy, pilarka, frezarka)
Trzeba zachować szczególną ostrożność, każdą czynność wykonywać troskliwie i z rozwagą. Nie należy używać wiertarki, gdy jest się zmęczonym lub będąc pod wpływem narkotyków, alkoholu lub lekarstw. Moment nieuwagi przy użyciu elektronarzędzia może stać się przyczyną poważnych uszkodzeń ciała.

Zawsze nosić osobiste wyposażenie ochronne i zawsze okulary ochronne. Noszenie osobistego wyposażenia ochronnego – maski przeciwpyłowej, rękawic ochronnych, obuwia z podeszwami przeciwpoślizgowymi, hełmu ochronnego lub środków ochrony słuchu- nauszniki przeciwhałasowe (w zależności od rodzaju i zastosowania elektronarzędzia) – zmniejsza ryzyko obrażeń ciała, trzeba unikać niezamierzonego uruchomienia narzędzia. Przed wsadzeniem wtyczki do gniazdka i/lub podłączeniem do akumulatora, a także przed podniesieniem lub przeniesieniem elektronarzędzia, należy upewnić się, że elektronarzędzie jest odłączone od prądu. Trzymanie palca na wyłączniku podczas przenoszenia elektronarzędzia lub podłączenie do prądu włączonego narzędzia, może stać się przyczyną wypadków.
Przed włączeniem elektronarzędzia, należy usunąć narzędzia nastawcze lub klucze. Szczególnie w wiertarkach z uchwytem na kluczyk! Narzędzie lub klucz, znajdujący się w obrotowych częściach urządzenia mogą doprowadzić do obrażeń ciała.
Należy unikać nienaturalnych pozycji przy pracy. Należy dbać o stateczną postawę przy pracy i utrzymanie równowagi. W ten sposób możliwa będzie lepsza kontrola elektronarzędzia w nieprzewidzianych sytuacjach.
Należy nosić odpowiednie ubranie. Nie powinno się nosić luźnego ubrania ani biżuterii. Włosy, ubranie i rękawice należy trzymać z daleka od ruchomych części. Luźne ubranie, biżuteria lub długie włosy mogą zostać wciągnięte przez ruchome części.
Jeżeli istnieje sposobność zamontowania urządzeń odsysających i wychwytujących pył, należy upewnić się, że są one podłączone i będą prawidłowo użyte. Użycie urządzenia odsysającego pył może zmniejszyć zagrożenie pyłami w innym wypadku stosować maski przeciwpyłowe.
Trzeba zadbać o należyte oświetlenie w miejscu pracy. To tyle tytułem wstępu, pamiętajmy żadna dyrektywa czy szkolenie nie zastąpi zdrowego rozsądku.

Otwory pod gwintowniki

Dzień dobry
Bezustannie spotykamy się z pytaniem, jakie wybrać wiertło pod gwintownik. My używamy tabele podane w wykazie Fanar. Jest tam wyszczególniona kolumna z wielkością wiertła w mm. Jeżeli mamy marne gwintowniki to można wiercić nieco większym wiertłem, ale w takim przypadku osłabi to połączenie gwintowe, ot tak nacięty gwint będzie niższy. Poniżej podaję otwory pod gwintownik ręczny z gwintem metrycznym, pierwsze oznaczenie to gwint M.., drugie średnica wiertła w ..mm.
Z poniższych danych będzie wynikało, że wiertło do gwintownika dobieramy wg średnicy i skoku, choć w metrycznych zwykłych nie wyliczam go.

M3 - 2,5mm
M3,5-2,9mm
M4-3,3mm
M4,5-3,8mm
M5-4,2mm - takie same jak wiertło pod nity zbywalne.
M6-5mm
M7-6mm
M8-6,8mm
M9-7,8mm
M10-8,5mm
M11-9,5mm
M12-10,2mm
M14-12mm
M16-14mm
M18-15,5mm
M20-17,5mm
M22-19,5mm
M24-21mm
M27-24mm
M30-26,5mm
M36-32mm

A teraz otwory pod gwintownik ręczny z gwintem metrycznym drobnozwojnym, jako że jest tego od cholery to nie będę wypisywał wszystkich, tylko te, które najczęściej sprzedajemy.
M8*0,75-7,2MM
M8*1-7MM
M10*0,75-9,2MM - To chyba najbardziej popularny gwintownik do kalamitek, albo przewodów hamulcowych.

M10*1,25-8,8mm
M12*1-11mm
M12*1,25-10,8mm
M14*1-13mm
M14*1,25-12,8mm
M14*1,5-16,5mm
M18*1-17mm
M18*1,5-16,5mm
M20*1-21mm
M20*1,5-18,5mm
M20*2-18mm

Jeżeli nie znacie, jaki gwint ma skok to trzeba użyć sprawdzianu do gwintów, popularnie zwany grzebieniem. A no i jeszcze nie napisałem, co to jest skok, skok gwintu to innymi słowy dystans między zwojami mierzona na jego wierzchołkach.
I może jeszcze kilka wierteł na gwintownik calowy, rurowy walcowy - G. Taki jak mamy w pneumatyce.

G1/8" - 8,8mm
G1/4" - 11,8mm
G3/8" - 15,25mm
G1/2" - 19mm
G3/4" - 24,5mm

Maski przeciwpyłowe P1, P2, P3

Witam
W poprzednich czasach i nawet w współczesnych, pracownicy nie lubili wykonywać pracę w masce przeciwpyłowej lub w rękawicach. Było to uważane za rodzaj słabości, bo wszak mocny mężczyzna jest niezniszczalny itd. Dzisiaj coraz więcej osób pracujących fizycznie zaczyna zwracać uwagę na opiekę swojego ciała i zdrowia. Świadomość zagrożeń jest coraz większa i niesłychanie dobrze, bo zdrowie jest jedno i szybko można je zniweczyć a odzyskać z trudem.
Współcześnie uprzedzenie do np. masek przeciw pyłowych może wynikać z czegoś innego. Z trudem można pracować w temperaturze 34 stopni z maską na twarzy przez pare godzin. I tu powstaje problem odpowiedniego i dopasowanego sprzętu BHP, który nie będzie dokuczliwy w używaniu, i poprawi wydajność pracy przy równoczesnym zachowaniu funkcji ochronnej.
Rozpocznę od ochrony dróg oddechowych, czyli co zrobić żeby nie wdychać syfu. Najbardziej ogólnym sposobem jest stosowanie masek filtracyjnych, bo dostarczanie powietrza czystego z dmuchawy jest kosztowne i o tym nie będę pisał. Na marginesie zaznaczę, że napisałem również kilka postów o maskach przeciwpyłowych i przeciwgazowych na blogu technicznym w dziale BHP.
Filtrowanie dotyczy: aerozoli stałych lub ciekłych – dla lepszego zrozumienia będę pisał pyły, par i gazów substancji szkodliwych (a jest ich teraz coraz więcej), i mieszanin pyłu (aerozolu) i gazu.
Jeżeli mamy do czynienia z pyłami o różnej wielkości to stosujemy :
Maski przeciwpyłowe jednorazowe lub maski przeciwpyłowe wielokrotnego użytku.
Maski przeciwpyłowe jednorazowe, o tym będzie ten artykuł.
To maski wykonane z włókniny filtracyjnej ( mnie kupować tanich masek z papieru, bo to jest pomyłka) używane w pracach związanych z zapyleniem np.: cięcie, szlifowanie, skuwanie gruzu lub cięcie tarczą diamentową, piaskowanie, przeładunek materiałów pylistych jak kasze, mąka, cement itp. Dotyczy naturalnie prac krótkookresowych. Maski takie nie powinno się stosować przez dłuższy czas, albowiem w czasie wydychania para wodna zwilża maskę i jednocześnie filtruje pyły. Tak skażona maska jest doskonałym siedliskiem pleśni, grzybów i innych drobnoustrojów, jak ją założymy któryś tam raz to będziemy inhalować patogeny – nie polecam.

Maski jednorazowe ze względu na swoja niską cenę są bardzo popularne, lecz wiele osób neguje ich skuteczność. Powodem jest użycie maski niedopasowanej, o znacznych oporach oddechu szybko zapychającej się i o miernym komforcie używania. Na rynku jest wiele dobrych masek i każdy powinien indywidualnie próbować, my sprzedajemy polskie maski przeciwpyłowe wykonane z włókniny. Zalet tych masek to doskonałe dostosowanie do twarzy. Wszystko dzięki grubej puszystej włókninie, która jak się założy to super uszczelnia nawet jak mamy zmarszczki . Maski są robione w wersji z zaworkiem i bez, oraz w 3 klasach P1, P2 i P3. Zwykle na budowy idzie maska przeciwpyłowa P1 z zaworkiem. Więcej na http://narzedziamoje.pl/index.php/bezpieczenstwo-podczas-pracy
Na rynku są tak jak pisałem wiele dobrych masek głównie miękkich, jedynie co, to radzę unikać twardych, sztywnych masek zamiast takich lepiej założyć szmatę na twarz, przynajmniej cos to da.

Nowa przecinarka do płytek DC RUBI

W miesiącu sierpniu Rubi ma chęć wprowadzić nową przecinarkę elektryczną do nadzwyczaj twardych płytek o dużej precyzji cięcia. Ceny jeszcze nie znamy, podejrzewam że pierwsze informację będą osiągalne na początku przyszłego miesiąca.  A oto co piszą fachowce od marketingu na temat DC 250-1200:
Odpowiadając na wymogi rozwoju materiałów ceramicznych na rynkach światowych, RUBI® wprowadza właśnie do swojej oferty nową maszynę: przecinarka do płytek DC-250-1200, którą zaplanowano zwłaszcza pod kątem zabezpieczenia precyzji cięcia i sztywności ramy.

W porównaniu do modeli DW, długość cięcia w DC została przedłużona do 120 cm, a głowica tnąca nowatorskiej konstrukcji przesuwa się na łożyskach wzdłuż prowadnicy o całkowicie zmodernizowanej geometrii. Pozwala to uzyskiwać wysoką precyzję nawet przy cięciach pod kątem najtwardszych materiałów ceramicznych, gresu, gresu szkliwionego i innych.

Obok nowej osłony tarczy powinno się wyróżnić nowy, szerszy korpus umożliwiający użytkowe cięcie płyt o znacznych rozmiarach. Wanna przykryta jest zdejmowalnymi blatami stołu nowej konstrukcji i posiada układ dekantacji wody zmniejszający jej rozbryzg. Przymiar czołowy oraz przestawny przymiar kątowy zezwalają na dokonywanie precyzyjnych cięć seryjnych oraz po przekątnej.
Napęd główny maszyny ma moc 1,5 KM z uchylnym silnikiem umożliwiającym cięcie pod kątem oraz cięcia wgłębne. Zgodnie ze standardami RUBI®, maszyna DC objęta jest 2.letnią gwarancją w międzynarodowej sieci serwisu posprzedażnego RUBI®.

Ponoć dostępny od początku sierpnia 2013 roku.

Szczypce segera z dobrymi końcowkami

Oryginalne szczypce do pierścieni Segera.
Projektanci Wiha jakiś czas temu odmienili kształt i budowę główki. Zawsze były profilowane, to taki warunek. Jeżeli ktoś zakładał albo ściągał pierścienie zabezpieczające to wie, że niekiedy pierścień spadał, albo ześlizgiwał się z końcówki. Przyczyna prosta, szczypce segera wewnetrzne czy zewnętrzne miały źle wyprofilowane końcówk. Powinno być tak, że szczypce do pierścieni zewnętrznych powinny mieć końcówki odchylone na zewnątrz. Ale z przykrością stwierdzam, w wszystkich tanich modelach nie znajdziemy takiego rozwiązania. Zwykłe szczypce mają główki częstokroć o różnorakiej średnicy i najczęściej osiowe, albo w różnych kierunkach. Ma to swój jedyny plus - cenową, tanie szczypce są świetne jak pragnie coś od czasu do czasu założyć lub ściągnąć zabezpieczenie. Ja nie mam do dziś, żadnego kompletu czy pojedynczej sztuki, a mam warsztat narzędziowy od 15 lat. Jednakże mechanik, który zakłada i ściąga po kilka razy dziennie pierścienie segera, albo pracownik w zakładzie monterskim - cały dzień pracy, to doceni sensowne i solidnej jakości szczypce segera.
Wiha ma dwa modele, pierwszy tradycyjny, główki są modelowane, odgięte z pomocniczym wgłębieniem na oczko pierścienia. I nowatorskie szczypce segera z profilowanymi główkami wciskanymi z hartowanej stali łożyskowej. Te końcówki są ponadto pokryte dodatkową powierzchnią zabezpieczającą przed rdzą i unikalną funkcją zatrzaskową (od rozmiaru 2), która efektywnie wyklucza odskakiwanie pierścieni zabezpieczających, nawet jak za mocno je rozegniemy. Szczypce do pierścieni Wiha są niezmiernie ergonomiczne, cudownie leżą w ręce, nawet jak mamy ubrudzone palce olejem to nie ślizgają się tak jak w zwykłych. I jeszcze jedna sprawa, która niezwykle denerwuje podczas roboty. Często sie zdarza, że te pięknie wyglądające okładziny w różnych kolorach, obracają się, w szczypcach Wiha, nie ma tego problemu.
Występują one w 4 modelach do ściągania i do zdejmowania i oraz wygięte i proste. Natomiast wymiary są uzależnione zakresem stosowanych pierścieni.

Polskie tarcze diamentowe do gresu

Tarcze ŻBIK KONESER z nacięciami wentylującymi do cięcia gresu, twardej ceramiki, polskiej firmy INCORPORE. Zastosowany diament o małym ziarnie nie powoduje strzępienia brzegów płytki.
W kółko pamiętać przy montażu tarczy na maszynę o centrycznym umocowaniu, tak, aby tarcza nie miała bicia.
Nie zmieniać często tarczy, jak się ułoży na maszynce to ciąć bez zmiany. Zawsze nowa tarcza musi się dojść, ale żbiki mają bardzo niewielki diament, więc na wejściu nie strzępią, dają bardzo gładkie cięcie bez odprysków.
Używać chłodzenie wodą i nie posuwać na siłę to nie biegi. Tarcza diamentowa 200 * 25,4 albo większa jak ją ekspresowo się pcha to się nagrzewa i wypręża wtedy pojawiają się odpryski, a w ekstremalnych sytuacjach może pęknąć płytka lub tarcza się zdeformuje na stałe i klapa. Tarcze wytwarza polska firma, więc motywuję do wspierania rodaków, bo patriotyzm to nie kibicowanie zawodnikom na stadionie tylko konkretne działania. Wspierajmy swoich.

Nowe czerwcowe 2013

Cześć
Po sporej przerwie kolejne nowości. Chociaż bez wątpliwości takich nowiutkich produktów mamy w tygodniu kilkanaście. Nie sposób jednak o tym pisać tak regularnie, zatem wybieram te wg. mnie najciekawsze.
I tak dotarły w końcu worki do odkurzaczy GAS 35. Bosch zaliczył wpadkę, wypuścili dobre odkurzacze, ale oddział osprzętu spóźnił się z workami i mieliśmy przez prawie 4045 dni na stanie odkurzacze GAS 35 bez worków. Teraz są i po kolei:

-Worki papierowe do GAS 35 o nr zamówienia 2 607 432 035 pakowane po 5 sztuk, ( ale sprzedajemy na sztuki zapotrzebowania tylko przez tel., 438433671 bo nie wstawiam na stronie).
- Worek filtracyjny tekstylny do GAS 35, bardziej wytrzymały, szczególnie jak planujemy wciągać gruz, czy coś ciężkiego, nr zamówieniowy 2 607 432 037 - też na sztuki zamówienie tel.
- Worek do cieczy, GAS, 35 ale tego nie mamy na stanie jest kosztowny jednak można zamówić realizacja to 3-4 dni robocze. Nr do zamówienia to 2 607 432 039. Te worki, jeżeli będzie popyt to będziemy mieli na stanie, ale tak na prawdę to dać prawie 50 zł za sztukę to trochę przesada.
Są w końcu luty otulone twarde do stali i żeliwa białe, cena jest nieco wyższa no chyba, że ktoś chce na wagę to można posłać maila z zapytaniem na faktury@domtechniczny24.pl postaramy się odpisać błyskawicznie jak tylko będzie to możliwe. W przypadku tych lutów proszę pamiętać, że nie nadają się do instalacji z miedzi, bo temp. topnienia jest zbliżona do temp. topnienia rurki miedzianej. Do instalacji z miedzi czy mosiądzu trzeba mieć luty z zawartością srebra min. 25 % wtedy temperatura pracy jest o 100-150 stopni niższa niż temp. roztapiania elementu lutowanego.
Wprowadziliśmy sprzedaż kleju topliwego średnica 11mm w opakowaniach 5 kilogramowych, wychodzi dobra cena można też zamawiać przez telefon. Jak będzie na firmę to lepiej maila, coby w nipie  i nazwie się nie poplątać.
I na zakończenie jeszcze o reduktorach, do CO2, argonu lub mieszanki. Otrzymaliśmy tanie reduktory małe i duże z dwoma manometrami. Jednak te tańsze były fochliwe tak jak kobieta. Raz puszczały mało gazu a potem dużo. Podejrzewam, że szkopuł polega w membranie i sprężynie coś cię zacinało. Mamy teraz na stanie należyte polskie reduktory, do co2 i mieszanki z dwoma manometrami. Cena jest znaczna, ale jakość nieporównywalnie wyższa i co najistotniejsze nie dopuszczamy do upadku kolejnej solidnej polskiej firmy z tradycjami - Perun. Nazwa firmy pochodzi od starosłowiańskiego boga ognia :). Taki patriotyzmu wiele bardziej efektywny niż głos, na tzw. wolnych wyborach, gdzie tak po prawdzie nic nie wybieramy i na nic konkretnego nie głosujemy.
Pozdrawiam w parny dzień i życzę chłodu i mniejszych podatków i innych opłat typu ZUS ( - ponad 1000zł) Dobra kończę.

Niwelator do wyznaczania 2 spadków x i y

Cześć.

Tekst dotyczył starego modelu obecnie tj. w 2017 roku mamy już nowe modele
NL311

W sklepie wypróbowaliśmy niwelator laserowy NL 310 firmy Nivel System. To, co nas zaskoczyło to, niezła klasa wodoszczelności IP 64.  Pierwsza cyfra mówi nam o gruntownym zabezpieczeniu niwelatora przed pyłem, druga cyfra 4 komunikuje, że przyrząd jest wytrzymałe na krople wody lecące pod dowolnym kątem. W praktyce oznacza to deszcz i wiatr. Czyli jak zaskoczy nas burza w toku pomiaru to niwelator wytrzyma.
W walizce standardowo jest to, co potrzeba, odbiornik albo czujnik, ładowarka do akumulatorów i wymienny system zasilania na zwykłe baterie. Jak dbać o akumulatory opisuję w poście na blogu technicznym.Do tego czerwone okulary, pilot, statyw i 5-cio metrowa łata. Zasięg nie jest oszałamiający, bo tylko 250 metrów, czyli 500 jak postawimy go w środku parceli. No i pracuje w 2 płaszczyznach, czyli można niwelator laserowy wykorzystać do prac w środku budynków – ścianki działowe i takie tam inne.
Abstrahując od zwykłych funkcji niwelator ma możliwość wytyczania spadków w dwóch płaszczyznach. Y i X. Całość widać na panelu. Obręb spadków to +10, -10 stopni, czyli można wyznaczyć spadek do 20 stopni. W praktyce takich spadków chyba się nie stosuje, np. przy budowie wjazdów pod mosty max. to 5 stopni, bo tiry by w okresie zimowym nie podjechały.
Gdyby ktoś po zakupie miał kłopoty z pomiarem to można wziąć wcześniej nasz nr. telefonu i dzwonić, wszystko wyjaśnimy, przynajmniej się postaramy. Wicej na temat pomiarów można przeczytać na blogu narzędzia moje.
Niwelator ten może być opcjonalnie wykorzystany do prac z czujnikami sterowania maszyn 1D, ale o tym napiszę jak będzie po szkoleniu.
Pozdrawiam

Nowe produkty w kwietniu

Witam w kwietniu
Pewnie zastanawialiście się często, po co w niektórych maszynach, czy sprzęcie AGD producent czy konstruktor skręca części na nietypowe wkręty czy śruby z dziwnymi łbami? Torksy z otworem, albo główka płaska przecięta czy inne wynalazki. W ten sposób przymuszani jesteśmy do oddawania zepsutego sprzętu do serwisu i niemal zawsze jest to kosztowne. To samo jest z przeróżnymi kluczami do części samochodowych. Producenci myślą, że są cwani to prawda, ale my jesteśmy cwańsi:)

 Pierwsze to klucze do korków oleju, na ogół są to kwadraty 8 mm, 10 mm lub 12 mm. Mocujemy na pokrętło do kluczy 1/2" i gotowe.
Następnie klucz trzpieniowy splin M16 z otworem, takie cudo do odkręcania korków oleju i skrzyni biegu w kilku modelach samochodów.
Dalej klucz nasadowy 10 kątna 20mm do resora tylnego w Hondzie. A precyzyjnie do śrub mocujących resor, jak by nie można było normalnych śrub z łbem sześciokątnym.

Dwa razy w roku przyjeżdża do nas polski rzemieślnik, który z blachy ocynkowanej produkuje lejki do płynów. Lejki są nadzwyczaj solidne, blacha jest gruba od 0.3 mm przy małych do 0.5 mm przy {największych|dużych. Lejki mają polutowane na stałe siatki z mosiądzu o drobnych oczkach. Dobra Polska ręczna robota i co najważniejsze nie drogo.
Jak już jesteśmy przy ręcznej robocie to opiszę jeszcze ręczne giętarki do prętów zbrojeniowych. Na każdej budowie gdzie leje się fundamenty, stropy czy wieńce takie coś się przydaje. Masywna konstrukcja, z grubych blach w dwóch wersjach. Giętarka do prętów z łożyskiem, trochę droższa i giętarka do prętów zwykła tańsza.  Wszystkie są zabezpieczone farbą, jak by to powiedzieć, czym popadnie. Jeszcze nam się nie zdarzyło żeby były takie same kolory. I czasami podstawy są w różnych rozmiarach, ale to nie ma większego znaczenia, giętarka na budowie nie musi być ładna i zapakowana w estetyczny kartonik.

Niwelatory Laserowe NLS

Dziś trochę o niwelatorach laserowych i optycznych.
Krajowy rynek obfituje w różnego rodzaju marki niwelatorów, ja przedstawię Nivel System, która jest obecna w naszej ofercie od 2003r. Zawiera przyrządy pomiarowe dla branży budowlanej i geodezyjnej, cechuje je przystępna cena z jednoczesną gwarancją adekwatnej, jakości, co zapewnia możliwość wykorzystania w wielu zastosowaniach, profesjonalnego zestawu pomiarowego kosztem znacznie niższym niż dotychczas. I jest to bardzo ważna rzecz, szczególnie w obecnych trudnych czasach.
Niwelatory Nivel System cechują się własnym oryginalnym wzornictwem i kolorystyką, spełniają wysokie normy pyłoszczelności i wodoodpornośći IP (co oznacza klasa IP napisałem wcześniej). Wszystkie instrumenty mają 24 miesięczną gwarancją.
Podstawowym produktem z grupy laserów obrotowych jest model NL300. Posiada on funkcję autopoziomowania, po włączeniu przyrząd sam spoziomuje się i jest natychmiast gotowy do pracy. Generowana wiązka laserowa jest najlepiej widzialna w środku budynków, wyświetlona na ścianie tworzy linię referencyjną dla prac poziomych lub pionowych. W ciągu pracy niwelator laserowy współpracuje z czujnikiem i łatą laserową, dzięki temu mamy dokładny zestaw niwelacyjny przydatny na zewnątrz a pomiary dokonywane są jednoosobowo. Funkcja skanowania pozwala zawężenie wyświetlanej wiązki w zadanym zakresie, w ten sposób wytwarzamy referencyjną linię lasera jedynie tam, gdzie przeprowadzamy prace.
Sprzęt umożliwia pracę zarówno z wiązką poziomą i pionową. Płaszczyzna może być pochylana w zależności od potrzeb w jednym lub dwóch kierunkach, dzięki czemu laser może być wykorzystywany przy takich pracach jak wylewanie posadzek, czy niwelacja i przygotowanie powierzchni pod kostkę brukową, boisko, czy drogę dojazdową- zapewniając odprowadzenie wody zgodnie z zaprojektowanymi spadkami. Przy pracach konstrukcyjnych przydatnym staje się pionownik laserowy, który stanowi oś generowanej rotacyjnie płaszczyzny laserowej. Funkcjonalność ta zapewnia dokładne wpasowanie się lasera przy pracach prostopadłych, czy podczas przenoszenia punktów (pionownik wyświetlany jest do dołu i do góry jednocześnie). W przypadku prac na zewnątrz i przy większych zasięgach niezbędny jest odbiornik laserowy (niwelator laserowy NL300 w zestawie), zapewniający możliwość odbioru sygnału w zakresie do 250 metrów, czyli 500 jeżeli stoi w środku. Różne szybkości obrotów głowicy gwarantują wykorzystanie lasera zarówno przy robotach instalacyjnych wewnątrz budynku jak i przy sterowaniu maszynami, gdzie potrzebne są wyższe prędkości (600 obr/min).
Niwelator wyposażony jest w elektroniczny kompensator, eliminujący drgania i zapewniający precyzyjnie poziomowanie płaszczyzny laserowej. Elektroniczny kompensator, w porównaniu z magnetycznym jest dużo bardzie dokładny, przede wszystkim w przypadku pomiarów budowlanych gdzie teren może drgać wskutek pracy koparek. Sprzęt jest odporny na działanie kurzu i wody, poświadczony bardzo wysoką klasą IP64. Głowica rotacyjna osłonięta jest szklanym korpusem, a obudowa lasera posiada gumowe osłony chroniące przed uszkodzeniem wskutek uderzenia, niewielkiego uderzenia.
Niwelator laserowy NL300 posiada prosty panel sterowania, i nie ma kłopotu z jego obsługą, co oczywiście nie zwalnia nas z przeczytania instrukcji. Zarządzanie funkcjami, odbywa się w sposób manualny. Funkcje lasera mogą być nastawiane zarówno z panelu jak i z pilota zdalnego sterowania (tylko w zestawie). Laser zasilany jest na trzy sposoby: akumulatorki, baterie i bezpośrednio z sieci.
To tyle miłego dnia.

Rodzaje segmentów diamentowych

Witam
Dzisiaj trochę o technice wytwarzania segmentów diamentowych i o sposobie zespalania ich z dyskiem, tarczą lub wiertłem.
Na chwilę obecną istnieją dwa rodzaje mocowania diamentów na narzędziach. Pierwsza metoda mniej kosztowna to osadzenie kryształów diamentu wprost na krążku lub wiertle. Taka metoda zapewnia towar tani do użycia amatorskiego lub ręcznego. Z reguły nie stosuje się już tej metody do wytwarzania tarcz diamentowych, ściernic diamentowych do cięcia i szlifowania  tylko do produkcji osełek diamentowych do ostrzenia narzędzi i noży, wierteł diamentowych rurkowych do gresu. Narzędzia te mają nasyp diamentowy na nawierzchni i po zużyciu warstwy diamentu tracą swoje właściwości.
Druga grupa to narzędzia bazujące na segmentach. Ziarna diamentu są mieszane z pyłem metalowym, który spełnia rodzaj spoiwa. Potem metodą spiekania i prasowania tworzy się segment o określonym kształcie. Metoda ta, choć bardziej kosztowna jest nieporównywalnie lepsza w wypadku narzędzi do maszyn wysokoobrotowych - tarcze diamentowe, ściernice diamentowe. Można niezwykle dokładnie dopasować spoiwo, ziarno diamentu i jego koncentrację do typu obrabianego materiału jak również do warunków pracy. Obecnie technologia produkcji segmentów diamentowych rozkręca się w kierunku: -rozwijania innowacyjnych metod spiekania i tworzenia nowych maszyn i linii technologicznych,
-produkcji nowatorskich rodzajów ziaren diamentu syntetycznego,
-tworzenia nowatorskich spieków metalu,
-rozwoju maszyn do precyzyjnego łączenia laserem segmentów z narzędziami, tarcze diamentowe, sznury diamentowe, ściernice diamentowe, segmenty diamentowe do maszyn polerskich i wiertła diamentowe.
Jak poprzednio napisałem sercem narzędzi diamentowych jest segment. Wykonany jest z dokładnie dobranych rodzajów lub rodzaju diamentu w spieku metalu o ściśle ustalonych parametrach. Takich jak twardość, czyli wytrzymałość na ścieranie. Gołym okiem można zauważyć, że diamenty sterczą ponad powierzchnię narzędzia. Te wystające diamenty skrawają obrabiany materiał. W trakcie pracy ziarno powoli się zużywa analogicznie jak spoiwo. W chwili, kiedy diament się zupełnie zużyje odpada a spoiwo powinno odsłonić następne ziarno. Jest to elementarny warunek, aby narzędzie diamentowe prawidłowo skrawało. Czyli spoiwo powinno sie tak ścierać, aby:
- nie za szybko odsłaniać ziarna- wtedy tarcza lub wiertło diamentowe zużywa sie za szybko.
- nie za wolno - wtedy na powierzchni tarczy nie ma wystających ziaren i tarcza nie skrawa. Grzeje się, sypie iskrami gorącego metalu, odkształca się pod wpływem temperatury.
Krótko mówiąc przy poprawnie dobranym spoiwie do rodzaju obrabianego materiału, kryształy diamentu systematycznie się zużywają, a spoiwo bezustannie odkrywa nowe kryształy, umożliwia ciągłość ścierania aż do pełnego zużycia się segmentów.
Jak wcześniej wspomniałem w praktyce nie wygląda to tak różowo. Przedstawię dokładniej dwa skrajnie niepożądane przypadki dla lepszego zobrazowania problemu.
Obrabiamy nadzwyczaj twardy materiał, przykładowo wiercimy otwory w twardym gresie. Wystający kryształ diamentowy na wiertle ściera materiał, spoiwo bardzo mocno spieczone i twarde nie ściera się dostatecznie szybko. Staje się plastyczne i ślizga sie po powierzchni gresu. Ziarna stępią się do takiego stopnia, że zaprzestają skrawać, nagrzewają się i odpadają. Kolokwialnie mówi się, że tarcza jest stępiona, na jej nawierzchni nie ma diamentów tylko gładka powierzchnia spieku. Dalsze cięcie nie ma sensu, spoiwo zamiast wycierać się, błyskawicznie się nagrzewa topi, sypie iskrami.
Drugi przypadek. Obrabiany towar jest bardzo ścierliwy, np.: świeży beton. Tarcza tnie nienagannie, kryształy w zasadzi nie zużywają się. Gorzej z spoiwem, które jest nadto miękkie i suchy urobek błyskawiczne ściera spoiwo. W efekcie ziarna, które są jeszcze niezużyte i mogłyby skrawać przez dłuższy okres, odpadają. Gdyż spoiwo, które je podtrzymuje ulega błyskawicznemu wycieraniu. W efekcie tarcza tnie bardzo szybko, ale również szybko zużywa się i przez to cięcie staje się nieekonomiczne. Notorycznie po paru minutach okazuje się, że segment zniknął.
Poprawnie dobrana tarcza diamentowa, ściernica diamentowa lub wiertło diamentowe ma spoiwo i segment zużywający się równomiernie ot cała filozofia.
Warto jedna nadmienić o jeszcze jednym zdarzeniu, a mianowicie o zużywaniu bocznym. Narzędzie diamentowe, tarcza diamentowa i wiertło diamentowe jest tak skonstruowane, aby segment nieznacznie wystawał poza obręb tarczy lub tulei wiertła. Z racji tego urobek może bez problemu opuścić miejsce cięcia, a tarcza nie blokuje się. Jednakże w trakcie pracy segmenty boczne również się ścierają, przez co segment staje się węższy i z czasem może całkowicie uniemożliwić dalszą pracę. Podstawową techniką zabezpieczania się jest zastosowanie chłodzenia z jednoczesnym wymuszonym usuwaniem urobku. Na ogół jest to woda aplikowana pod niewielkim ciśnieniem. Chłodzi i wypłukuje urobek. Pamiętajmy, że im bardziej ścierliwy materiał tym szybciej zużywać się będzie boczna powierzchnia. Następnie, aby minimalizować to zdarzenie stosujemy takie prowadzenie maszyny, aby nie dopuszczać do tarcia bocznego. Sytuacja gwałtownego zużywania się powierzchni bocznych przebiega najczęściej przy cięciu z ręki. Za to podczas pracy z użyciem prowadnic zmniejszamy ścieranie boczne.
Skoro jestem przy cięciu na sucho i mokro to opisze kolejny problem.
Kiedy tarczą tniemy na mokro a kiedy na sucho? Jeżeli dysponujemy ręczną szlifierkę kątową na 230V to nie mamy wyjścia, nie wolno stosować chłodzenia wodą. Używamy wszystkie tarcze, ale zwracamy uwagę na okres pracy i rodzaj tarczy. Tarcze diamentowe z brzegiem ciągłym mają lutowany segment. Temperatura pracy jest o wiele niższa niż przy spawanych laserowo. Czas pracy winien być znacznie krótszy, niekiedy 10-15 sekund. Po tym okresie może puścić lut a segment odpaść, nie muszę pisać, czym to grozi. Wszystkie tarcze z brzegiem ciągłym mają lutowane segmenty. Oprócz niebezpieczeństwa odlutowania się segmentu istnieje też możliwość odkształcenia się tarczy. Przegrzana tarcza ma bicie i w zasadzie nie nadaje się do cięcia równego, bo powoduje nierówne cięcia, z widocznymi szczerbami lub w przypadku cięcia gresu może pękać płytka. Przy cięciu płytek ceramicznych istotne jest uzyskanie gładkiej powierzchni z tego względu skazani jesteśmy na tarcze gładkie, bo tarcze zębate powodują szczerby.
Reasumując, zawsze, jeżeli to możliwe tarcze chłodzimy.
Gładkie tarcze diamentowe używamy do cięcia płytek, szkła i gresu. Pracujemy ostrożnie, jeżeli tniemy na sucho to bardzo krótko max. 15 sek. praktyka pokaże.
Tarcze diamentowe segmentowe,zębate, turbo spawane laserowo do materiałów budowlanych i kamienia.
Chłodzenie tylko w sposób ciągły, nie wolno, co jakiś czas polewać, może się zrobić spiek i uszkodzić tarczę lub wiertło.
Jeżeli potrzebujemy tarczę do różnych materiałów wybieramy uniwersalną nie drogą. Jeżeli wiemy, jaki materiał będziemy obrabiać można wybrać tarczę lub wiertło diamentowe profesjonalne.

Narzędzia do pomiaru

Narzędzia pomiarowe i technika pomiarów.
Pierwsza część będzie odnosić się do poziomic i stalowych liniałów.
W współczesnych czasach intensywnego rozwoju techniki i technologii, mimo maszyn cnc, komputerów wytwórczość seryjna detali o jednakich rozmiarach nie jest do końca wykonalna. A to dla tego, że maszyny, linie produkcyjne nie są super precyzyjne także jak narzędzia skrawające czy szlifujące.
Dla tego projektant definiuje, w jakich granicach mogą się zawierać faktyczne wymiary gotowego wyrobu, innymi słowy charakteryzuje w dokumentacji tolerancję. Pracownik wiedząc, w jakim przedziale wymiarowym może być detal, korzysta z  różnych przyrządów pomiarowych: suwmiarki, mikromierze, sprawdziany, szablony, głebokościomierze, wzorce, aby określić zgodność z projektem.
Narzędzia pomiarowe dzielą się na, wzorce i przyrządy pomiarowe.
 Wzorzec pomiarowy jest to składnik stały np. liniał lub wiązka laserowa, odtwarzająca miarę danej wielkości z uznaną dokładnością. Mogą one odtwarzać jeden wymiar lub kilka. Przykładowo: wzorzec zarysu gwintów składa się z pojedynczych wzorców gwintu, metrycznego i calowego. Jest on połączony w pakiet. Podobnie popularny szczelinomierz składa sie z wielu listków o określonej grubości. Natomiast przymiar liniowy, popularnie zwany liniałem lub linijką, to wzór długości z naciętymi kreskami milimetrowymi lub calowymi. Posiada on podziałkę, najczęściej 1 mm, i zakres pomiarowy od 50 mm do 600 mm.
Z kolei przyrządy pomiarowe służą do bezpośredniego lub pośredniego wykonywania pomiarów. Odróżniają się od wzorców tym, że mają mechanizm optyczny, elektroniczny lub mechaniczny zaprojektowany do przetwarzania jednej wielkości w drugą, przy podniesieniu czułości odczytywania, regulowania wskazań lub kompensacji błędów pomiarowych. Stanowią one wielce rozbudowaną grupę przyrządów. Ja chciałem skierować uwagę na poziomice, które należą do instrumentów pomiarowych. Z reguły są to aluminiowe profile z zmonitowaną w nich jedną lub wieloma libelkami z płynem i pęcherzykiem powietrza. Wykorzystują one siłę grawitacji ziemskiej do wyznaczania poziomu lub pionu. Wyznaczanie to nie jest zbyt dokładne, z tego względu stosowane jest, jako wstępne, alb podczas prac budowlanych czy remontowych niewymagających super dokładnej płaszczyzny. Poziomice robione są w różnych klasach, na ogół zwracamy uwagę na grubość profilu i dokładność osadzenia libelki. Poziomice z grubym profilem są w większym stopniu wytrzymałe a wklejone libelki wytrzymałe na wstrząsy. Odrębną grupę przyrządów pomiarowych do szacowania pionu i poziomu stanowią urządzenia elektroniczne lub optyczne. Bazują one na elemencie żyroskopowym, bardziej dokładnym od libelki. W przypadku zestawienia żyroskopu z lunetą optyczną mamy niwelator optyczny. Jeżeli zastąpimy optykę laserem otrzymamy laser krzyżowy lub laser punktowy. Takie lasery mają rozliczne zasięgi i mogą być stosowane wewnątrz pomieszczeń i na zewnątrz. W przypadku niwelatorów laserowych stosowanie ich w świetle dziennym wymaga posiłkowego odbiornika, ponieważ laser przy dużych odległościach przestaje być widoczny przez człowieka.

Na święta jajeczko i serek

Wszystkiego naj naj spokojnych i zdrowych.
W sklepie mamy parę zmian, trochę przebudowałem kategorię klucze nasadowe i pokrętła.
Teraz są pogrupowane wg. rozmiaru kwadratu. Dodałem pokrętła do kluczy, jest ich mało ale nie ma sensu powielać od różnych producentów te same pokrętła.
W przyszłym tygodniu postaram się dodać pokrętła 1" takie ogromne, bo nasadki na kwadrat calowy mamy od dawna.

Woskowe Pasy do polerowania

Pasty polerskie i ścierne woskowe są sprzedawane w postaci kostek o różnych kształtach. Polerowanie odbywa się na szlifierkach stołowych lub polerkach, na które założono tarcze filcowe. Pasta pod wpływem tarcia roztapia się i powleka detal polerowany. Po użyciu powierzchnia jest pokryta delikatną warstwą wosku i tłuszczu, jeżeli planujemy nanieść powłoki ochronne trzeba będzie powierzchnię przemyć birolem.
Pasty polerskie i ścierne służą do obróbki wykańczającej powierzchni metalowych, mineralnych , bursztynu i innych na różne stopnie połysku. Zależnie od wielkości zastosowanego ziarna dzielimy je na wstępne, ścierne do obróbki zgrubnej i wykańczające polerskie dające wysoki połysk lub nawet lustrzane.

Najbardziej popularna to pasta polerska zielona na bazie polerskiego tlenku chromu. Poleruje na wysoki połysk w użyciu jest uniwersalna do: miedzi i jego stopów w tym mosiądzu i brązu, do stali węglowej, do stali narzędziowych i stopowych w tym stali nierdzewnych.
Następnie błękitna, do ostrzejszego polerowania uniwersalna stali, mosiądzu i brązu,  i stali inox, niklu i srebra.
Biała PP-10 do wstępnego polerowania stali i metali nieżelaznych w tym aluminium.
Biało - kremowa PP-50 bardzo sucha pasta do polerowania na wysoki połysk, chyba najbardziej uniwersalna do twardych tworzyw sztucznych, bursztynu, metali nieżelaznych takich jak: listew aluminiowych, miedzi jego stopy, stal inox, stale ulepszane.

Koks do ściernic

Obciąganie ściernic, to inaczej nadanie ściernicy celowego, użytkowego zarysu i odnowienie jej właściwości skrawających. Czyli innymi słowy wyrównanie i naostrzenie. Mamy, więc dwie operacje:
W przypadku koksu możemy tylko wyrównać ściernicę,
Za to obciągacze diamentowe to takie dwa w jednym.
Pierwszą operację idzie przeprowadzić za pomocą osełki wykonanej z niesłychanie grubego ziarna 98C. Taka osełka nazywana potocznie koksem do obciągania ściernic, ma za zadanie wyrównać powierzchnię ściernicy. Koks nie ostrzy ściernic, a to z tego prostego powodu, że wyrównując powierzchnię kruszy ziarna i je tępi. Powierzchnia ściernicy po zastosowaniu koksu jest gładka bez widocznych ostrych ziaren na powierzchni. Taką ściernicę wypadało by naostrzyć. Można zaczekać i normalnie ją używać, będzie w takim przypadku trochę wolno szło i materiał ostrzony będzie się prędzej nagrzewał. Ogólnie można powiedzieć, że ściernice po użyciu koksu słabo biorą. Czym naostrzyć? Próbowałem kiedyś niesłychanie ścierliwych materiałów ale nie za bardzo mi to wyszło.
Drugi sposób dotyczy obciągaczy diamentowych lub borazonowych. Tu sytuacja jest odmienna. Raz, że takie obciągacze w przypadku majsterkowiczów niejednokrotnie przewyższają cenę ściernicy, a czasami i szlifierki stołowej. Dwa, że powinno się używać przyrząd do obciągania. Szczególnie przy obciągaczach z jednym diamentem. Z ręki jest nader trudno to zrobić, albo inaczej tak się nie robi. Obciągacze zasadniczo występują w postaci jednego ostrza, wielu ostrzy lub w postaci krążka. Zamocowane są na specjalnych instrumentach dopasowanych do rodzaju szlifierki i wielkości ściernicy.

Ostrzenie ściernicy tak jak pisałem wcześniej ma za zadanie przywrócić powierzchni roboczej cechy skrawające, poprzez odsłonięcie ostrych ziaren, wyłupanie i wykruszenie przytępionych lub usunięcie spoiwa i tym samym odsłonięcie ostrych ziaren.

Koksy są zazwyczaj wykonane z 98C- Węglika krzemu czarnego zawierającego on 98% SiC a reszta to domieszki.

Ergonomiczna szlifierka gws 7-125 Bosch

Szlifierka kątowa GWS 7-125 720W Bosch
Na pierwszy rzut oka szlifierka jak każda inna, dosyć lekka z nie za dużym silnikiem. Jednakże jak się uchwyci w rękę tą szlifierkę to od razu nie ulega kwestii co w niej jest nietuzinkowego. Przede wszystkim jest nadzwyczaj wąska dziewczyna by stwierdziła że szczupła, ekstra leży w ręku. Silnik nie jest za duży bo 720 wat nie powala, ale dla pewnych robót to będzie w sam raz. W technologii odchodzi się od nadmiarów i nieprzydatnych buforów mocy, bo nie ulega wątpliwości prąd kosztuje. Jak wykonujemy sporo drobnych prac, np. cięcie prętów gwintowanych cienką tarczą 1 mm. to po co nam mocniejsza szlifierka, GWS 7-125 wystarczy, i tak wykorzystujemy niedużą część mocy silnika. Do poważniejszych robót można wybrać model cięższy np. GWS 1400 i z silnikiem dwa razy mocniejszym.
Oprócz tego, że jest szczupła ma niesłychanie fajnie rozwiązane dostęp do szczotek węglowych. Nie trzeba ściągać dolnej pokrywy, notabene na zdjęciu to widać. Odkręcamy śrubkę i po problemie.

https://domtechniczny24.pl/szlifierki-k%C4%85towe-%C5%9Brednica-125.html

Wiertarki stołowe Ferax dedra

Wielozadaniowe wiertarki stołowe Bernrdo. Proste w obsłudze i co najistotniejsze przystępne cenowo. Jak większość wiertarek stołowych i te mają napędy pasowe. Taki napęd ma dwie fundamentalne zalety pierwsza to na pewno możliwość zmiany obrotów. Jest może męcząca bo za każdym razem należy otwierać osłonę i przekładać paski na inne koła pasowe. Ale dzięki temu, mamy cały czas wykorzystane 100% mocy silnika, nic nie znika w elektronicznych układach. Druga zaleta to brak sztywnego połączenia z silnikiem. Jak nam się coś zakleszczy, np. wiertło albo otwornica to pasek będzie się po prostu ślizgał po kołach i mamy super sprzęgło, przestarzałe ale skuteczne.

Krótki opis wiertarek stołowych Bernardo:

Do warsztatów, lżejszego przemysłu, majsterkowiczów.
Pasowa przekładnia zmiany prędkości 12 do wyboru, 3-położenia dźwigni posuwu pionowego wrzeciona.
Regulacja wysokości stołu wzdłuż listwy zębatej za pomocą korby, przechył blatu w zakresie 45°-0°-45°, z wykorzystaniem podziałki kątowej, ponadto możliwość odchylania stołu na boki.
Wrzeciono łożyskowane kulkowo.
Nastawianie głębokości wiercenia z wykorzystaniem podziałki.
Krzyż laserowy do dokładnego wyznaczania punktu wiercenia. Bardzo fajna opcja!
Osłona ochronna wiertła z mikro wyłącznikiem, o regulowanej wysokości usytuowania.
Dostarczane w komplecie z 16 mm uchwytem wiertarskim, trzpieniem do uchwytu wiertarskiego, klinem do wybijania wiertła i kluczami trzpieniowymi sześciokątnymi, silnikiem o stałej prędkości i klasie szczelności IP 44, Co oznacza klasa IP przeczytać można Tutaj.
  3-żyłowym kablem zasilającym, oraz wyłącznikiem zwalnianym przy zaniku napięcia.

Końcówki polerskie Dremel

Ten asortyment Dremela służy do wygładzania i alternatywnie satynowania powierzchni. Jest to ostatni etap obróbki powierzchni, określany mianem w technice wykańczającym. Zależnie od potrzeb, mają państwo do wyboru: końcówki polerskie elastyczne, filce polerskie i różnego rodzaju szczotki do czyszczenia.
Pierwszy asortyment to gumowe elastyczne końcówki polerskie na trzpieniu. Wspaniałe do polerowania wstępnego. Niebieskie końcówki są przeznaczone do obróbki końcowej mosiądzu, stali ulepszonej, w tym nierdzewki, złota i srebra. Opcjonalnie ceramiki, szkła i wyrobów z kryształu oraz większości kamieni stosowanych w jubilerstwie lub domowej produkcji biżuterii. Usuwają doskonale wszelakie zadziory, grady i szlifują rysy. Jako że są plastyczne nie pękają i nie kruszą się. Powinno się tylko pamiętać, żeby na niskich czy wysokich obrotach nie czyścić nagminnie ostrych krawędzi, bo guma może się szybko zużyć.
Kolejna interesująca grupa to filc polerski. Tradycyjny naturalny filc wykonany z wełny łowiecek na hali o średniej gęstości. Kapitalny do wygładzania prawie wszystkich rodzajów metali w tym złota i wszystkich materiałów ceramicznych. Nadaje się również do wygładzania twardych typów drzewa i tworzyw sztucznych, ale bez pasty polerskiej. walce filcowe plus pasta polerska i możemy z brzydkiej powierzchni zrobić piękne lustro.
Kolejna grupa to szczotki polerskie. Nie są one dokładnie osprzętem do polerowania, raczej do przygotowania nawierzchni pod wygładzanie. Lub jak w przypadku szczotek szczecinowych można nimi polerować stosując pastę polerską. Szczotki potrafią jednak wygładzić powierzchnię, ale nie jest to obróbka ścierna, raczej docieranie, wygładzanie ostrych krawędzi, ścieranie rdzy i pozostałości farby lub innych zanieczyszczeń. Do srebra i złota nadają się szczotki z mosiądzu. Nie drapią one powierzchni, bo są bardziej miękkie. Oddzielna grupa to szczotki z kwasówki. Albowiem w swoim składzie nie zawierają siarki to nie przynoszą wtórnej korozji. Jest jeszcze inne zastosowanie szczotek, o którym nader mało się pisze. Jest to fakturowanie drzewna, lub jak kto woli postarzanie. Operacje przeprowadza się wzdłuż słojów drewna. Efekt jest nadzwyczaj intrygujący warto spróbować.

Końcówki ścierne dremel

Kamienie szlifierskie do ostrzenia i szlifowania wykonane z tlenku glinu. Produkowane są w różnych obrysach i rozmiarach. Nadają się do pracy przy obróbce przeróżnego rodzaju metali, odlewów i odkuwek, polerowania spoin i lutów. Świetnie usuwają zadziory po cięciu, odlewaniu, pozostawiają powierzchnie zgrubnie oczyszczoną z zauważalnymi rysami tak jak po pilniku.

Ściernica Dremel SC541 to jeden z linii produktów z systemem szybkiej wymiany. Może trochę kosztuje, ale jak w czasie pracy istnieje konieczność częstej zmiany ściernic to Speedclic nadaje się idealnie. Tarcza znakomicie nadaje się do szlifowania i wygładzania różnych rodzajów metali i odlewów. Została wzmocniona włóknem szklanym, dzięki czemu nie ma zagrożenia, że tarcza pęknie lub się wykruszy podczas pracy.

Ściernice z węglika krzemu przeznaczone są do obróbki materiałów, ceramicznych, porcelany, szkła, granitu. Nadają się dodatkowo do obróbki miękkich metali kolorowych i ich stopów. Dzięki zastosowaniu luźnego spoiwa ściernice nie zapychają się i bardziej efektywnie usuwają materiał. Robota na wyższych obrotach i z delikatnym dociskiem spowoduje, że nie będą się tak szybko zużywać.

Specjalistyczne ściernice do ostrzenia pił łańcuchowych. Wytwarzane są w różnych rozmiarach, zależnie od typu łańcucha wybieramy odpowiednią średnicę. Ostrzyć powinno się po każdym napełnieniu zbiornika z olejem do smarowania. Nie wolno czekać aż łańcuch będzie kompletnie tępy.

Frezy do grawerowania Dremel

Frezy ze stali szybkotnącej o przeróżnych kształtach. Nadają się do pracy w materiałach takich jak drzewo, różnego rodzaju plastiki i metale miękkie, aluminium, mosiądz, brąz, miedź. Świetnie naostrzone z profilowaną krawędzią skrawającą, frezy błyskawicznie i dokładnie nacinają rowki profilują nawierzchnie pozostawiając gładką płaszczyznę. Zalecane obroty podane na opakowaniu.

Frezy do grawerowania to nowa grupa frezów Dremela, wytworzona z stali szybkotnącej. Niesłychanie małe główki o zróżnicowanych profilach nadają się do różnego rodzaju prac grawerskich. Materiały obrabiane to: drzewo, tworzywo sztuczne, i metale kolorowe, mosiądz, stopy aluminium.

Frezy węglikowe wykonane są z nader trwałych węglików spiekanych. Dremel wyrabia je w różnych obrysach. Nadają się zarówno do usuwania zgrubnego jak i precyzyjnego. Są nader trwałe i efektywne w produkcji. Przydają się do obróbki stali konstrukcyjnej, spawów, stali hartowanej, metali kolorowych i ich stopów, do złota i srebra, stali nierdzewnej, twardych żywic epoksydowych i poliestrowych.


Frezy węglikowe zębate, do prędkiego i wstępnego usuwania materiału. Choć są nader trwałe to z powodu na niesymetryczne ostrza nadają się do obróbki laminatów, drewna egzotyczne, tworzyw sztucznych, gumy, miękkich metali i płytek ceramicznych z fajansu i gliny.


Frezy kształtowe. To takie mini frezy napotykane w większych elektronarzędziach jak frezarki górno wrzecionowe. Wytworzone z stali szybkotnącej z dwoma ostrzami zestawionymi równolegle. Przez co nadają się do frezowania konturów, ale tylko z użyciem przystawki. Frezami można wykonywać pracę w drewna twarde, płytach wiórowych laminowanych, sklejkach i innych materiałach drewnopodobnych.

Miniszlifierki Dremel

Bardzo oszczędna notka o szlifierkach Dremel.

Najmocniejszy i w najwyższym stopniu rozbudowany wariant miniszlifierki Dremel 4000. Innowacją jest wyłącznik obrotów, z elektroniką pozwalającą na perfekcyjną moc nawet przy niskich obrotach. Wydajny silnik o dużej sprawności pozwoli na wykorzystanie większych tarcz, do cięcia i do szlifowania.

W największym stopniu niezawodny model mini szlifierki Dremel 3000. Dopracowany przełącznik obrotów skuteczny silnik o mocy 130 W, wiele sprzedanych sztuk. Jest co prawda słabszy od typu 4000, ale jeśli potrzeba coś faktycznie niezawodnego to trzeba wybrać Dremel 3000. Tak jak do dowolnego modelu Dremela, współgrają do niego wszystkie przystawki i osprzęt.

Jeden z najstarszych modeli Dremel 200. Od tego się wszystko zaczęło. Model 200, został na jakiś czas wycofany, ale prawdopodobnie cieszył się tak znacznym uznaniem że firma zdecydowała się wprowadzić go na nowo. Niezależnie od tego ma szansę współzawodniczyć z tanimi mini szlifierkami. Wyposażony w silnik 125 W, daję radę w pracach grawerskich i z wałkiem giętkim.

Jak naostrzyć nóż

Nóż od setek lat służy człowiekowi i nieustannie mamy z nimi ten sam problem. Po jakimś czasie staje się tępy i zamiast ciąć to gniecie i miażdży, lub po prostu ślizga się po powierzchni krojonej. To prawda, nawet najdroższy nóż prędzej czy później się przytępi. Kupując nóż musimy pamiętać o jego pielęgnacji, nie mówiąc o myciu powinno się go systematycznie ostrzyć. Lepiej często i delikatnie niż rzadko. Idealnie było by przed każdym użyciem kilkakrotnie przeciągnąć ostrze po ostrzałce.

Czas, więc na praktykę jak ostrzyć.

Pierwsza sprawa to, jaki nóż pragniemy naostrzyć i jaki jest początkowy kąt ostrza.
Jeżeli nóż jest niedrogi to nie ma, co zastanawiać się kilka razy przejedziemy na ostrzałce i to wystarczy. Jeżeli nóż jest drogi to należy podczas ostrzenia utrzymać pierwotny kąt. Nie polecam samemu ostrzyć noży ceramicznych są niezwykle twarde i tylko ostrzałki diamentowe dają sobie radę.
Noże zależnie od zastosowania ostrzy się pod różnymi kątami. Jeżeli nóż potrzebny jest do krojenia miękkich rzeczy, jak owoce, można naostrzyć go pod niewielkim kątem 12 stopni. Jeżeli nóż ma być wielozadaniowy i dłużej utrzymać ostrość można ostrzyć pod większym kątem 20-25 stopni. Do ostrzenia noży używamy osełkę lub ostrzałkę ceramiczną, ostrzałki diamentowe lub tzw. gotowe zestawy ostrzące. Osełka ceramiczna to zwykły kamień z 99A lub 98C o drobnym ziarnie. Ostrzałki ceramiczne mają z reguły dwa gatunki ziarna jedno zgrubne drugie drobniejsze. Natomiast diamentowe to w większości wypadków kilka granulacji.
Pracę zaczynamy od grubego ziarna(150-200) a kończymy na drobnym(240-600). Noże ostrzymy pod identycznym kątem, względem płaszczyzny ostrzałki. Jeżeli nie mamy wprawy to można trzymać kciuk między kamieniem a grzbietem noża do zachowania jednakowego kąta. Podczas ostrzenia wskazane jest wypłukiwać urobek, co jakiś czas mocząc ostrzałkę w wodzie lub stale ją polewać. Operacja ta ma na celu wypłukanie urobku i powoduje, że ostrzałka sie nie zapycha.
Pamiętamy ostrzem zawsze w obu kierunkach, ruchem posuwisto zwrotnym i prostopadle do ostrza. Nie należy się obawiać przesuwania noża po ostrzałce pod włos.

Komplety ostrzące to gotowe rozwiązania dla bardziej zaawansowanych. Przed zakupem najlepiej obejrzeć jakiś film z instrukcją lub zajrzeć forum knives. Podstawową zaletą takich pakietów jest gotowe, przemyślane rozwiązanie ostrzenia, wadą wysoka cena. Nie każdy wyda parę stów na ostrzenie noża za kilkadziesiąt złotych. Jeżeli mamy nożyk za kilkaset to warto.
Jeśli nie chcemy bawić się osełkami płaskimi lub zestawami można użyć ceramicznej ostrzałki krążkowej. Jest to tania, prosta wersja, i niezwykle skuteczna. Przeciągamy kilkakrotnie nóż po krążkach w tył i przód. Ostrze noża nie jest, co prawda wypolerowane i szybciej będzie się nam zużywał, ale każdy laik lub pani domu (niemogąca doprosić się swego męża o naostrzenie) na pewno nie będzie skarżyć się na tępe noże. Nie polecam ostrzałek krążkowych diamentowych lub stalowych. Te pierwsze frezują ostrze a te drugie to nie wiem, co wykonują, ale na pewno nie ostrzą w pełnym słowa znaczeniu.

Na koniec dorzucę jeszcze dwie uwagi. Pierwsza to, aby pamiętać, żeby nie przetrzymywać noży luźno wepchniętych do szuflady lub zlewu. Cyklicznie się zdarza, że ostrze podczas otwierania i zamykania szuflady uderza w inne sztućce i tępi się, poza tym to niebezpieczne i może pojawić się krew.  I druga uwaga to krajać należy za każdym razem na miękkim podłożu, deska z drewna lub deski z tworzywa. Przestępstwem jest krojenie ostrym nożem na ceramicznym talerzu lub na stalowym półmisku.

Mininarzędzia akumulatorowe Dremel

Najmniejszy z rodziny akumulatorowych szlifierek Dremel 7700. Zaopatrzony w akumulator niklowo kadmowy o mocy 7,2V. Lekkie, dopracowane narzędzie znajdzie użytek w pracach amatorskich i rzemieślniczych. Służy do grawerowania, czyszczenia i znaczenia z zastosowaniem mniejszych frezów i narzędzi polerskich.

Miniszlifierka Dremel 8000 to niezwykle użyteczne i dopracowane pod każdym calem akumulatorowe elektronarzędzie. Posiada bezstopniową regulację prędkości z górnym bardzo wysokim pułapem prędkości 35000  obr/min. Dzięki użyciu akumulatora litowo jonowego można nim wykonywać pracę zawsze bez konieczności cyklicznego doładowania. Ponad to akumulator można bez ryzyka uszkodzenia doładowywać w dowolnym czasie. Polecany do zastosowań profesjonalnych i amatorskich.

Kolejna mini szlifierka Dremel 8100. Nieznacznie mniejszy silnik niż model 8000, ale także litowo jonowy, z całą pulą zalet. Szlifierka trzyma moc przez długi czas pomimo braku ładowania, akumulator wystarczy naładować w godzinę. Ponad to Dremel 8100 został wyposażony w nakrętkę EZ znacznie usprawniającą zakręcanie i odkręcanie narzędzi. I płynną regulację prędkości.

W największym stopniu rozbudowane urządzenie akumulatorowe Dremel 8200. Mocarny silnik o dużej sprawności, plus akumulator o znacznej pojemności z zabezpieczeniem elektronicznym, pozwoli na niezwykle wydajną pracę. Cięcie znacznych grubości lub frezowanie zgrubne nie będzie już stanowiło problemu. Dremel 8200 posiada jedno godzinną ładowarkę, bardzo fajny wyłącznik obrotów i samohamujący silnik.

Scyzoryki Victorinox - historia

Nie ma chyba faceta, który by nie słyszał o nożyków Victorinox. Facet zapytany, co winien mieć w kieszeni, chodzi o taki niezbędnik, ciągle na pierwszym miejscu wymienia scyzoryk. Szkoda, że nasz ojczysty producent noży Gerlach zniknął z mapy. Wracając do tematu noży Victorinox to kojarzą się nam z niezawodnymi, najwyższej, jakości składanymi nożami z charakterystycznymi czerwonymi okładzinami i znaczkiem krzyża. Historia produkcji tych niezwykłych noży zaczęła się od produkcji noża dla szwajcarskiej armii. Miało to miejsce w latach 1891-1900, pierwsze serie to około 15000 sztuk. Carl Elsener zaprojektował pierwszy wzór Soldier 1890. Miał on 4 części, okładziny wykonane z drewna. Ciekawostką może być fakt, że w rocznicę powstania firmy Victorinox, została wypuszczona linia noży - repliki modelu z 1890 z okładzinami z hebanu.

W kolejnych latach wdrażano nowe zmiany. Pierwsze to zamienianie drewnianych okładzin, okładzinami z czerwonego tworzywa i zmieniono kształt ostrza na clip point. W latach 1951 powrócono do pierwotnego kształtu klingi i zastosowano po raz pierwszy stal nierdzewną. Oraz dodano oczko przez, które żołnierze nawlekali sznur i powstawał pion. Taki pion był wykorzystywany do oceniania odległości przy oddawaniu strzałów granatami nasadzanymi na karabiny Fass. W tym samym okresie zaczęto zmieniać materiał okładzin.

Kolejną dosyć dużą rewolucję w kształcie scyzoryka, a przypominam, że cały czas wytwarzano je na potrzeby armii, Podjęto w latach 60-tych. Podmieniono okładziny na aluminiowe fakturowane, przekuto kształt śrubokręta dodając wcięcie umożliwiające otwieranie butelek. Metamorfozie uległa dodatkowo górny fragment otwieracza do puszek dorobiono tam połowę mniejszy od głównego śrubokręt. Scyzoryki Victorinox dla armii wytwarzano do lat siedemdziesiątych, po tym roku, jako że nie było zapotrzebowania z strony armii, scyzoryki z znacznikami, jakości dla wojska przestały być wyrabiane. Produkowano cały czas modele Wenger z różnymi wariantami aluminiowych okładzin.

 W kolejnych latach rozpoczęła się produkcja nożyków domowych. Marka Victorinox była na tyle popularna i charakterystyczna, że ciągle napływały zamówienia. Kolejne lata to kosmetyczne modyfikacje okładzin w scyzoryku, dodanie herbu z czerwonym krzyżem.
W latach 80-90 firma Victorinox abstrahując od noży kuchennych i scyzoryków, produkuje zegarki i torby podróżne. Kolejne lata to wprowadzanie na rynek poszerzonych wariantów noży o wiele dodatkowych narzędzi. Opis z strony http://domtechniczny24.net/index.php/historie-znanych-producentow