Oznaczenia na zaworach sterującychpneumatycznych

 

Zawory sterujące kierunkiem przepływu sprężonego powietrza, pozycjonery kontraktonowe

1.Informacje podstawowe

Zawory sterujące kierunkiem przepływu czynnika roboczego dzielą się na następujące podgrupy:

• Zawory rozdzielające - https://domtechniczny24.pl/elektrozawory4.html

• Zawory pneumatyczne zwrotne:

• https://domtechniczny24.pl/zawory-zwrotne.html

• Zawory wtykowe dławiąco zwrotne liniowe:

• https://domtechniczny24.pl/zawory-d%C5%82awi%C4%85ce-liniowe.html

• Zawory szybkiego spustu

• Zawory logiczne

• Zawory odcinające

1.1Zawory rozdzielające

Zawory pneumatyczna rozdzielające (rozdzielacze) są grupą elementów pneumatyki których zadaniem jest sterowanie kierunkiem przepływu czynnika roboczego w pneumatycznych układach napędowych i sterujących poprzez łączenie lub przełączanie dróg przepływu. Zmiana kierunku przepływu odbywa się w zależności od konstrukcji zaworu rozdzielającego suwakiem, płytką rozdzielającą (dla zaworów mechanicznych) lub za pomocą grzybka.

W układach sterowania pneumatycznego są wykorzystywane do realizacji przemieszczeń elementów wykonawczych (siłowników pneumatycznych o ruchu liniowym bądź wahadłowym i obrotowym), zatrzymywania siłownika w określonym położeniu, realizowania funkcji sterujących, regulacyjnych i logicznych. Przykładowy schemat sterowania siłownikami pneumatycznymi zamieszczono poniżej.

Przykładowy układ sterowania siłownikami dwustronnego i jednostronnego działania z wykorzystaniem zaworów 5/2 i 3/2

Symbole graficzne zaworów rozdzielających

Zawory rozdzielające na rysunkach technicznych oraz w dokumentacji konstrukcyjnej przedstawiane są w formie symboli graficznych zgodnie z normą PN-EN ISO 3952-1:1998. Symbole graficzne zawierają informacje o ilości dróg, ilości położeń zaworu, sposobu i odmiany sterowania, oznaczenia dróg przepływu Producenci na tabliczkach znamionowych wyrobów również umieszczają symbole graficzne w celu ich identyfikacji.

Symbole graficzne występują w postaci pełnej oraz uproszczonej. Jedna i druga forma pozwala na identyfikację zaworu rozdzielającego przy czym forma dokładna pozwala w niektórych przypadkach lepiej określić własności funkcjonalne zaworu rozdzielającego.

SYMBOL UPROSZCZONY
Symbol uproszczony zaworu rozdzielającego 5/2 sterowanego elektromagnetycznie w sposób pośredni

Pełne i dokładne rozrysowanie symbolu uproszczonego dla zaworu rozdzielającego 5/2 sterowanego elektromagnetycznie w sposób pośredni.

Poniżej przedstawiono zasady tworzenia symbolu graficznego dla typowych zaworów rozdzielających

Oznaczenia na rysunkach:

Oznaczenia opisów literowych znajdujących się na symbolach powyżej:

0 – położenie początkowe
a, b – położenia sterowane lub sterowanie tymi położeniami
a1, b1 – sterowanie pierwszym stopniem zaworu
a2, b2 – sterowanie drugim stopniem zaworu
a1.1, a1.2, b1.1, b2.2 – oznaczenia sterowania bezpośredniego zaworu lub sterowanie jego pierwszym stopniem

W tabeli zamieszczono przykłady symboli graficznych zaworów rozdzielających bez oznaczania sposobu ich sterowania z typowymi połączeniami dróg wewnętrznych.

Symbol graficzny	Opis funkcji
	Zawór rozdzielający 2/2 normalnie zamknięty
	Zawór rozdzielający 2/2 normalnie otwarty
	Zawór rozdzielający dwukierunkowy 2/2 normalnie zamknięty
	Zawór rozdzielający dwukierunkowy 2/2 normalnie zamknięty
	Zawór rozdzielający 3/2 normalnie zamknięty
	Zawór rozdzielający 3/2 normalnie otwarty
	Zawór rozdzielający dwukierunkowy 3/2 normalnie zamknięty, normalnie otwarty
	Zawór 5/2
	Zawór 4/2
	Zawór 5/3 w położeniu środkowym odbiorniki połączone z zasilaniem
	Zawór 5/3 w położeniu środkowym odbiorniki odpowietrzone (połączone z atmosferą)
	Zawór 5/3 w położeniu środkowym wszystkie drogi odcięte

Tabela z oznaczeniami typowych sterowań pneumatycznych

L.P.	Symbol graficzny	Opis funkcji
1		Sterowanie przyciskiem wciskanym (grzybek)
2		Sterowanie przyciskiem
3		Sterowanie dźwignią
4		Sterowanie pedałem
5		Sterowanie popychaczem (mechaniczne)
6		Sterowanie sprężyną
7		Sterowanie rolką (dwukierunkowo)
8		Sterowanie rolką łamaną (jednokierunkowo)
9		Sterowanie elektryczne
10		Sterowanie ciśnieniem (pneumatycznie wzrostem ciśnienia)
11		Sterowanie ciśnieniem (pneumatycznie poprzez spadek ciśnienia)

Zawory rozdzielające charakteryzowane są przez:

1)Liczba dróg przepływu czynnika roboczego

2)Liczba sterowanych położeń elementu sterującego przepływem

3)Wielkość zaworu (wielkość natężenia przepływu przez drogi zaworu)

4)Sposób sterowania

5)Odmiany sterowania

6)Sposób zasilania (przewodowo lub przez płyty łączące)Zawory rozdzielające ze względu na ilość dróg przepływu dzielą się na:

• 2 - drogowe,

• 3 -drogowe,

• 4 - drogowe

• 5 - cio drogowe

Drogi przepływu w zaworach rozdzielających oznaczane są cyframi gdzie:

• 1 – droga zasilania

• 2, 4 – drogi odbiorników

• 3, 5 – drogi odpowietrzające.

Liczba sterowanych położeń elementu sterującego przepływem

Występują zawory rozdzielające:

• 2-położeniowe

• 3-położeniowe

• wielopołożeniowe

W przypadku zaworów 3-położeniowych rozróżnia się różne odmiany położenia środkowego zaworu. Są to : wszystkie drogi odcięte, odbiorniki połączone z zasilaniem, odbiorniki połączone z atmosferą
Wielkość zaworu

Wielkością zaworu nazywamy potocznie rozmiar gwintów przyłączeniowych znajdujących się w korpusie zaworu, lub niekiedy w płytach przyłączeniowych i elementach wyspy zaworowej na których może być montowany zawór. Wielkość zaworu potocznie identyfikowana jest z wielkością natężenia przepływu czynnika roboczego przez zawór rozdzielający.

W pneumatyce najbardziej typowymi są gwinty calowe rurowe od G1/8” do G2”, w przypadku zaworów o małej wielkości spotyka się również gwinty metryczne od M3 do M6. Nietypowe elementy sterujące kierunkiem przepływu czynnika roboczego posiadają gwinty inne niż wymienione. W niektórych materiałach katalogowych podawana jest wartość DN (średnica nominalna) co oznacza średnicę otworu przez który następuje przepływ sprężonego powietrza.

Sposób sterowania

Sposób sterowania określa metodę przemieszczenie elementu rozdzielającego (zwykle suwaka) realizującego zmianę położeń dróg przepływu wewnątrz zaworu rozdzielającego. Wyróżnia się następujące sposoby sterowania zaworami rozdzielającymi:

• sterowanie elektromagnetyczne (elektryczne)

• sterowanie pneumatyczne (poprzez wzrost lub spadek ciśnienia)

• sterowanie mechaniczne

• sterowanie w sposób mieszany

Odmiany sterowania

Ze względu na odmiany sterowania zawory rozdzielające dzielą się na:

• sterowane bezpośrednio

• sterowane pośrednio.

W zaworach sterowanych bezpośrednio (ze sterowaniem elektromagnetycznym) ruch roboczy suwaka jest wymuszany przez trzpień elektromagnesu, który połączony jest z suwakiem. Sterowanie bezpośrednie dotyczy zwykle zaworów rozdzielających o małych wielkościach przepływu oraz zaworów odcinających sterowanych elektromagnetycznie do niskich ciśnień. Wynika to z konieczności stosowania elektromagnesów o dużych mocach cewek niezbędnych do wytworzenia niezbędnej siły potrzebnej do pokonania oporów ruchu elementu rozdzielającego i ciśnienia medium roboczego.

Schemat zaworu rozdzielającego 3/2 sterowanego bezpośrednio elektromagnesem z powrotem sprężyną

Schemat zaworu rozdzielającego 5/2 sterowanego bezpośrednio elektromagnesem z powrotem sprężyną

Zaletą sterowania bezpośredniego jest szybkie działanie zaworów, brak kontaktu medium roboczego z wewnętrznymi elementami elektromagnesów oraz prostota konstrukcji.

Sterowanie pośrednie zaworami rozdzielającymi realizowane jest z wykorzystaniem dodatkowego zaworu pomocniczego nazywanego często „pilotem” (sterowanego w sposób bezpośredni), który to po przesterowaniu sygnałem elektrycznym podaje ciśnienie czynnika roboczego na powierzchnię czynną suwaka zaworu podstawowego, powodując jego przemieszczenie. Zwykle stosowane jest również dodatkowe sterowanie mechaniczne w formie przycisku zaworem pomocniczym pozwalające na przesterowanie zaworu bez podawania sygnału elektrycznego.

Schemat funkcjonalny zaworu rozdzielającego 5/2 sterowanego pośrednio i z wewnętrznym zasilaniem zaworu pomocniczego z kanłu 1

Ciśnienie powietrza do przesterowania zaworu pomocniczego może być dostarczane bezpośrednio z kanału zasilającego 1 kanałami wewnętrznymi wykonanymi w korpusie zaworu lub w suwaku (tzw. sterowanie ciśnieniem własnym lub wewnętrznym). Może być również podawane z zewnątrz poprzez przyłącze w zaworze lub płycie przyłączeniowej. Takie sterowanie nazywane jest sterowaniem obcym. Po przesterowaniu sygnałem elektrycznym zaworu pomocniczego, ciśnienie powietrza podawane jest na powierzchnię suwaka, a wytworzona siła powoduje jego przemieszczanie i zmianę połączenia wewnętrznych dróg przepływu. W celu zwiększenia siły przesterowania często ciśnienie powietrza nie jest podawane bezpośrednio na suwak lecz na dodatkowy tłoczek o większej średnicy niż suwak, a ten dopiero powoduje przemieszczanie się suwaka. Zawory takie nazywane są zaworami ze wspomaganiem pneumatycznym.

Schemat funkcjonalny zaworu rozdzielającego 5/2 sterowanego elektrycznie ze wspomaganiem pneumatycznym

Przekrój typowego zaworu rozdzielającego 5/2 sterowanego elektromagnetycznie z powrotem pneumatycznym

Powrót suwaka zaworu rozdzielającego do położenia początkowego odbywa się wywołany siłami:

• sprężyny

• ciśnienia powietrza działającego na suwak

• ciśnienia powietrza działającego na dodatkowy tłok

• ciśnieniem powietrza podawanego na suwak i siłą sprężyny.

Zaletą sterowania pośredniego jest możliwość sterowania zaworami o dużych wielkościach natężenia przepływu z wykorzystaniem niewielkich mocy elektromagnesów.

Sposób zasilania
Ze względu na sposób zasilania zawory rozdzielające występują w wersjach przewodowych i płytowych. Zawory przewodowe posiadają gwintowane otwory zasilania, odpowietrzenia i odbiorników wykonane w korpusach. Są to zwykle gwinty calowe od G1/8 do G3/4. Istnieją wykonania nietypowe zaworów rozdzielających z innymi gwintami (metrycznymi, stożkowymi calowymi itp.)

Zawory płytowe montowane są za pośrednictwem odpowiednich płyt zaworowych indywidualnych lub złożonych z zespołów. Zwykle zawory płytowe posiadają duże natężenie przepływu. Obecnie powszechnie stosuje się wyspy zaworowe złożone z dużej ilości zaworów zamontowanych na płycie, które posiadają także dodatkowe złącza elektryczne.

Do zalet rozwiązań płytowych należy:

• szybki montaż i demontaż zaworów bez konieczności odłączania instalacji pneumatycznej

• ograniczenie ilości elementów złącznych i przewodów

• możliwość montażu w ograniczonych przestrzeniach

• integracja sterowania pneumatycznego z elektroniką

2. Zawory zwrotne

Zawór zwrotny służy do realizacji przepływu czynnika roboczego tylko w jednym kierunku, w przeciwnym kierunku przepływ czynnika jest blokowany. Zawór działa samoczynnie i nie wymaga żadnych dodatkowych sygnałów. Dla zaworu zwrotnego ze względu na jego konstrukcję istotnym jest minimalne ciśnienie otwarcia zaworu, które powinno być jak najmniejsze.

Istnieje odmiana tego typu zaworu nazywana zaworem zwrotnym sterowanym, gdzie poprzez doprowadzenie dodatkowego sygnału zewnętrznego możliwe jest jego „otwarcie” dla przepływu medium roboczego w kierunku przeciwnym.

1.3 Zawory logiczne

Są to zawory służące w układach pneumatycznych sterujących i regulacyjnych do realizacji funkcji logicznych. Najczęściej stosuje się zawory iloczynu i zawory sumy, które pozwalają na konstruowanie pneumatycznych układów kombinacyjnych i sekwencyjnych.

1.4 Zawory odcinające

Grupa zaworów sterowanych elektromagnetycznie, pneumatycznie i mechanicznie o funkcjach 2/2, 3/2 stosowana do odcinania i otwierania dróg przepływu czynnika roboczego. Czynnikiem roboczym może być sprężone powietrze, gazy techniczne, para wodna, olej hydrauliczny lub woda. Rozróżniana jest także funkcja dodatkowa: zawór normalnie zamknięty (NZ lub ang. NC) oraz normalnie otwarty (NO), co oznacza w jakim położeniu znajduje się zawór bez sygnału sterującego.

2. Zawory sterujące natężeniem przepływu sprężonego powietrza

Zawory sterujące natężeniem przepływu są stosowane w układach pneumatyki głównie dla bezstopniowej regulacji prędkości ruchu elementów wykonawczych (siłowników o ruchu liniowym lub obrotowym). Do regulacji prędkości ruchu tłoczyska stosowane są zawory dławiąco-zwrotne oraz zawory dławiące. Zawory dławiące–zwrotne umożliwiają swobodny przepływ czynnika roboczego w jednym kierunku, oraz regulowane dławienie przepływu w kierunku przeciwnym. Zawory dławiące są zaworami dwukierunkowymi, dławienie odbywa się w dwóch kierunkach przepływu.

Ze względu na skuteczność działania zaworów dławiąco zwrotnych winny być one montowane jak najbliżej elementów wykonawczych ze względu na minimalizację objętości szkodliwych. Ze względu na ściśliwość medium roboczego najskuteczniejszą regulację prędkości dla siłowników uzyskuje się dławiąc przepływ powietrza po stronie wylotowej z komory siłownika. Stosowana jest regulacja prędkości ruchu siłownika w dwóch kierunkach lub tylko w jednym kierunku.

3. Elektrozawory pneumatyczne odcinające.

To zawory sterowane elektrycznie (cewką, możliwe zastosowanie cewki 12V, cewki 24V, cewki 230V). Służy do otwierania lub zmykania przepływu powietrza. Produkowane w wymiarach 1/4 cala – 1/2 cala.

4. Pozycjonery tłoka siłowników, służą do precyzyjnego ustalania długości wysięgnika w tłoku.

Produkowane w wersji na prąd stały w zakresie 10 28v z kablem 5 metrowym 3 żyłowym. Bez wtycek, przewody są oznaczone kolorami niebieski, czarny i brązowy.

Wiertarki ze stopą magnetyczną zastosowanie i ksploatcja.

 Witam

Wiertarki ze stopą magnetyczną są coraz częściej wykorzystywane do wiercenia otworów w stali. Podstawową zaletą tych elektronarzędzi jest mała waga i możliwość wiercenia otworów o dużych rozmiarach, różnymi typawi mierteł. 

W warsztatach ślusarskich zazwyczaj dostępna jest wiertarka kolumnowa - ciężka i masywna - wykonanie precyzyjnych otworów o większych średnicach nie nastręcza żadnego problemu. Natomiast podczas instalacjimontażu} w na wyjeździe jeżeli zajdzie konieczność wykonania otworu w grubej stali o średnicy powyżej 17 mm. To zwykła wiertarka  nie da rady. Wtedy rozwiązaniem jest wiertarka z stopą magnetyczną lub popularnie zwana wiertarką magnetyczną. Wiertarka magnetyczna ma dobrę relację waga -mobilnoś do wielkości wykonywanych otworów. Z tego względu znajduje zastosowane wpracach przy konstrukcjach stalowych, instalacyjnych, stoczniowych, pracach przy wiaduktach, produkcji dźwigów, i innych robót montażowych w stali. 

Nie jest to maszyna stosowana sporadycznie, można jej zastosowanie zaprojektować już w fazie projektowania,  montażu instalacji w terenie. 

Podstawowym narzędziem skrawającym są   - Wiertła trepanacyjne - https://domtechniczny24.pl/wiert%C5%82a-trepanacyjne-do-stali.html.

Obszerna gama wierteł trepanacyjnych inaczej zwanych wiertłami koronowymi lub frezami trepanacyjnymi umożliwia wiercenie bez pilota w litej stali o znacznej grubości ( np 10 - 20 - 33 mm ) otworów o znacznych średnicach ( np. wiertło trepanacyjne 33mm , 52 mm , i większe).

Jeszcze parę lat temu wiertła te były drogie, obecnie ich cena i dostępność znacznie spadła.

Warto również zwrócić uwagę na ich efektywność ściśle powiązaną z budową freza. Obróbka odbywa się tylko na brzegach, natomiast środek pozostaje nienaruszony. Zmniejsza to zapotrzebowanie na moc, która wynosi 30% zapotrzebowania w zestawieniu z wiertłem krętym . Wypływa to oczywiście z faktu mniejszej powierzchni skrawania.

Przykładowo jeżeli wiertarka w swoich parametrach ma podaną maksymalną średnicę wiercenia 13 mm przy wiertłach krętych, to stosując frez trepanacyjny zakres zwiększy się do 28 i więcej. Zależy to oczywiście od mocy wiertarki, ale taka jest ogólna zasada. A dzieje się tak, ponieważ rdzeń zostaje nienaruszony i nie potrzeba tracić energii i czasu na przerobienie go na wióry:)

Podniesie się również prędkość obróbki i co czasami ważne ilość wiórów. 

Ze względu na to, iż frez nie wymaga prowadzenia i jest nieruchomy, można używać go w miejscach nietypowych, na brzegach materiału, w pachwinach, lub w przypadku materiałów zachodzących na siebie . Barierą jest tu oczywiście możliwość montażu stopy magnetycznej.

Dodatkowo otwory wykonane za pomocą freza nie wymagają gratowania. Gładkość i precyzja obróbki bliższe są rozwiercaniu niż wierceniu. 

Mocowanie i podawanie chłodziwa.

Wiertła  mocowane są systemem Weldon ( droższe modele wiertarek w górnych granicach dopuszczalnych średnic. Przykładowo jeżeli wytwórca wiertarki Vertical 30 podaje maksymalną średnicę 30 mm to wiercimy taką średnicą tylko okazyjnie, optymalne średnice przy niej to 28 mm i mniejsze. Jeśli taką regułę zastosujemy to maszyna będzie nam długo służyć. Zresztą jest to uniwersalna zasada do wszystkich elektronarzędzi.

Rodzaje narzędzi, jeżeli przewidujemy używać stożka MK to warto rzucić okiem do specyfikacji technicznej lub zapytać.

Jeżeli wiertarka ma regulowane obroty w lewo i prawo to można ją wykorzystać jako gwinciarkę. Zakresy gwintowania powinny być opisane w danych technicznych.

Przesuwna podstawa stopy magnetycznej. Pozwala ona na precyzyjne pozycjonowanie osi wiertła już po uruchomieniu elektromagnesu. Czasami bardzo przydatne :)

Jakość: można wyróżnić trzy grupy: Chińczyki - tu trudno mi coś się wypowiedzieć, Średnia klasa: EVOLUTION - angielska firma produkuje na Tajwanie(dobry oszczędny wybór), i Rotabroach, EUROBOOR, ZALCO, FEIN to marki z najwyższej półki (gwarantowana jakość i wysoka cena).

Krótko mówiąc główną ich zaletą jest:

- Mobilność, 

- Możliwość wiercenia głębokich otworów.

- Wykonanie otworów o znacznej średnicy.

- Niska cena wierteł trepanacyjnych.

Wada:

- Stopa magnetyczna wymaga gładkiej, grubej powierzchni stalowej.

To tyle pozdrawiam. 

Narzędzia knipexa, opis i tajemnica ceny :)

 Cześć

Dzisiaj dwa nadzwyczaj ciekawe narzędzia Knipex, szczypce Cobra i nożyce do kabli zbrojonych drutem stalowym.

Innowacje szczypce Cobra Knipex - Szybko otworzyć, dosunąć, szybko złapać!

https://domtechniczny24.pl/szczypce-instalacyjne-i-budowlane.html

Bardzo ciekawe i pomocne rozwiązanie, w którym dopasowanie do średnicy chwytanej rury następuje samoistnie, poprzez dosunięcie szczęk szczypiec.

Opis:

Dodatkowa szybka regulacja bezpośrednio na chwytanej rurce poprzez zsunięcie rękojeści.

Łączy niezawodną blokadę bolca z dodatkową funkcją dosuwania, która ułatwia pracę w szczelinach i trudno dostępnych miejscach.

Nastawienie następuje bezpośrednio przez dosunięcie do chwytanego przedmiotu.

Bezpieczny mechanizm blokujący aktywowany pod wpływem obciążenia. Położenie rękojeści zostaje wówczas zablokowana i można ją odbezpieczyć tylko po naciśnięciu przycisku.

W celu ponownego aktywowania funkcji dosuwania, należy odblokować sworzeń za pomocą przycisku i otworzyć całkowicie szczęki.

Narzędzie zostało wykonane z specjalnej stali narzędziowej, kutej, hartowanej olejowo do twardości około 61 HRC. Zęby na szczękach są faktycznie solidne w czasie testów skrawały mmocowaną rurkę instalacyjną. Po bliższym obejrzeniu szczęk nie dostrzegliśmy żadnych śladów. Jak dla nas rewelacja.

Szypce produkowane są w kilku odmianach, jedna z nich to Cobra® QuickSet, opisana powyżej, inne to specjalistyczne rozwiązania do zaciskania opasek, łamania glazury czy dokręcania rur pokrytych chromem.

I drugi produkt nożyce do kabli (z mechanizmem zapadkowym) do kabli zbrojonych drutem stalowym (SWA).

Zdarza się tak, że mamy do czynienia z przewodami elektrycznymi wzmocnionymi oplotem z drutu stalowego. Zazwyczaj taki oplot jest wykonany z drutu ocynkowanego stalowego. Typowe nożyce nie są do tego przystosowane. Wyjściem są prezentowane nożyce, a marka Knipex gwarantuje solidne wykonanie. Nożyce mają wymienne ostrza. Należy pamiętać aby nie używać ostrzy z okrągłym otworem tylko z z otworem w kształcie trapezu.

Nożyce te przecinają kable zbrojone drutem stalowym o średnicy do 45 mm / 380 mm2 (np. 4 x 95 mm2) przy pomocy jednej lub obu rąk.

poręczne w obsłudze dzięki nieznacznej masie (800 g) i zwartej konstrukcji (długość 315 mm) – mogą być używane w miejscach o ograniczonym dostępnie.

Ostrza precyzyjnie szlifowane i hartowane indukcyjnie zapewniają czyste cięcie bez deformowania brzegów. Wytworzone z specjalnej stali narzędziowej, kutej, hartowanej olejowo.

Zastosowano w nich oryginalny trzystopniowy mechanizm zapadkowy o dużym przełożeniu, z podpórką do położenia narzędzia podczas cięcia.

Uwaga !! Nieodpowiednie do cięcia kabli ACSR oraz lin stalowych!

Pozdrawiam.

Mini poradnik jak układć płytki

 Witam

Mnóstwo osób próbowało, niejedynym wyszło lepiej innym gorzej, albowiem to wbrew pozorom nie łatwa sprawa. Na końcowy sukces ma wpływ wiele czynników. Jednym jest czas, o ile robimy to dla siebie i nikt nas nie goni to powinno się rzetelnie się do roboty przygotować. Mam na myśli informacje teoretyczne i sprzęt.

Co może sie przydać z materiałów i narzędzi}:

Terakota, jeżeli układamy je w środku to broń Boże nie gresowe, bo później jak będziemy potrzebowali wywiercić otwór na kołek rozporowy, czy puszkę elektryczna to sie zdziwimy i to bardzo mocno. Do płytek przydadzą sie listwy z tworzywa, choć mnie są obecnie tak modne, ale ja uważam, że moża nimi zamaskować to co nam nie wyjdzie. No i narożniki są bardziej bezpieczne, szczególnie jak mamy małe dzieci.

Klej do plytek, jest tego tyle, że zawsze coś się znajdzie na naszą kieszeń.

Fugi, tu nie warto mieszać do wnętrz zwykłe, a na zewnątrz mrozoodporne (zalecam najlepszej jakości, nie ma nic gorszego niż przeciekający balkon)

Przecinarka do glazury, elektryczna lub ręczna. Jeżeli ręczne to sugeruję Walmera, dobra Polska Firma w niezłej cenie. Jeśli elektryczna to może być tania Dedra lub Pansam, powinno się tylko w trakcie zakupu sprawdzić czy tarcza diamentowa nie ma bicia. Należy pamiętać, że ważniejsze niż elektryczna przecinarka do płytek ( https://domtechniczny24.pl/przecinarki-do-p%C5%82ytek-elektryczne.html ) jest to, jaką tarczę diamentową założymy.

Osprzęt glazurniczy, nakolanniki, sznurek traserski, krzyżyki i kliny do płytek, młotek gumowy.

Poziomica to ważna sprawa, bez niej wszystko bedzie kszywe. Miara zwijana, ołówek lub flamaster.

Jak już wszystko mamy można przystąpić do projektowania, mam na myśli sposób ułożenia płytek. Można je poukładać na sucho i zobaczyć jak wyjdzie, estetyka to jedno i jakość to drugie.

 - Rozpoczynamy od przygotowania podłoża. Jest to jeden z najważniejszych elementów. Inaczej będziemy postępować w przypadku nowej podłogi (nowe tynki i wylewki muszą być związane, minimum 3-4 tygodnie w temperaturze pokojowej) a inaczej w przypadku starej. Poziomicą lub łatą sprawdzamy poziom, niwelujemy wszystkie wystające fragmenty betonu, starego kleju, farby, gipsu.  Czasem trzeba popracować przecinakiem i młotkiem, na koniec wszystko odkurzyć i tu uwaga mistrzowie - odkurzacz przemysłowy jest bardziej efektywny niż domowy. Na równą powierzchnię nakładamy grunt, lub jeśli powierzchnia jest mocno nierówna to wylewkę samopoziomująca. Zachować czasy schnięcia!!!!

Podsumowując podłoże musi być równe i dobrze związane.

 - Po czym przystępujemy do właściwego projektowania, mam na myśli sposób rozłożenia płytek. Jeszcze raz układamy je na sucho, z uwzględnieniem szerokości fug. Na ściany trudno jest ułożyć płytki na sucho :) trzeba posłużyć się sznurkiem traserskim  lub miarę, poziomica, łata aluminiowa i ołówek. Estetyka to jedno i jakość to drugie.

 - Przystępujemy do układania glazury. Najpierw mieszamy zaprawę klejową, mechanicznie lub ręcznie. Polecam mieszanie mechaniczne, pamiętamy najpierw woda potem sucha zaprawa, odczekać i mieszać. Porcja zaprawy dostosować do tępa układania płytek. Klej umieszczamy na  podłożu za pomocą kielni i rozprowadzamy go pacą zębatą, 8mm, 10mm, 12mm, w zależności od wielkości płytek i nierówności podłoża. Na klej kładziemy płytkę, którą dodatkowo dociskamy i obijamy na całej powierzchni młotkiem z gumy. Zabezpieczamy krzyżykiem narożniki i sprawdzamy poziomicą czy płytka jest równa. Czasami się zdarza, że płytki są nierówne, wtedy trzeba odpowiednio korygować krzyżykami dystansowymi. Jeżeli (kleju jest|zaprawy nałożymy} za dużo (płytka jest za wysoko) lub za mało (płytka jest niżej niż pozostałe), należy ją oderwać i skorygować ilość kleju. Najlepiej usunąć kielnią klej i nałożyć na nowo. Paca zębata rozprowadza zawsze tyle samo kleju, trzymając ją pod różnym kątem można nałożyć mniej lub więcej kleju. Po nałożeniu pierwszego rzędu płytek, ostrożnie usuwamy klej z fug i mokrą gąbką czyścimy powierzchnię z kleju. Są takie kleje, które jak wyschną to nie można ich usunąć inaczej jak tylko środkami chemicznymi na bazie kwasu. 

Ostatnie lub pierwsze płytki, zależnie od kompozycji trzeba przyciąć, pamiętając o dylatacji, odstępie od ściany. Najwięcej kłopotu przysparzają powierzchnie nieregularne lub rury i puszki elektryczne. Doskonale spisuje sie tutaj otwornica diamentowa - do gresu, lub otwornica do płytek. Linie nieregularne obrabiamy techniką kombinowaną: najpierw narożniki wiertłem do płytek a następnie nacinamy tarczą diamentową lub nacinamy rysikiem i wyłamujemy szczypcami do płytek. Na rynku pojawiły się sie specjalistyczne elektronarzędzia do cięcia linii nieregularnych, ale nie są one dedykowane dla amatorów (ze względu na cenę). Nierówne powierzchnie gładzimy osełką lub tarczą diamentową.

 - Po 24 godzinach, od przyklejenia ostatniej płytki przystępujemy do fugowania. Czyli wypełnieniu szczelin masą o odpowiednim kolorze. Masę do fugowania nakładamy na powierzchnię w zasięgu ręki nie większą niż 1m kw. Rozprowadzamy gumową pacą, skośnie do fug tak długo aż masa wypełni wszystkie szpary. I myjemy powierzchnie płytek mokrą gąbką, nacinaną lub gładką. Po kilku godzinach można ostatecznie wymyć podłogę mopem i przystąpić do wykańczania, listami przypodłogowymi i narożnikami. 

Powodzenia